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48 轻 合 金 加 工 技 术 2009，Vo1．37，Nol0 表2 合金组织中相的能谱定量分析结果 位置 Al Si Mn Fe Cu 形状 A 87．55 1．01 08O 7．30 3．34 棒状 B 94．09 2．45 0．52 2．94 粒状 C 78．38 6．91 1．74 l2．97 粒状 Z 3．3 固溶处理制度对性能的影响 图4为半固态挤压A1Si7MgBe铝合金在 515 、 530qC、545℃、560℃、565cc五个温度下的固溶处理 曲 线。可以看出，与挤压态相 比，固溶处理后合金性能 得到较大的提高。随着固溶时间的延长，在 565~C固 溶0．5h后，试样已有熔化的趋势，Si相聚集、粗化， 图4 固溶处理温度和时间对硬度的影响 低熔点相溶解，过烧严重，故性能显著 降低。在 515qC、530％、545℃、560％温度下固溶处理的合金的 子首先发生扩散，相尖端发生钝化 。在相的凹槽处， 硬度都存在先升后降的趋势，随固溶温度的降低，合 其界面能和化学 自由能均较高，总的自由能差较大， 金硬度值减小，这和合金微观组织的变化规律是一 溶质原子不稳定。当固溶温度足够高时，此处的原 致的。综合考虑微观组织的变化和固溶处理参数对 子开始扩散 ；当固溶时间足够长时，易在凹槽处熔 帅 盯 引 他 ∞ 断。根据固态扩散原理，固溶温度越高，固溶时间越 合金力学性能的单因素影响结果，确定固溶处理最 佳方案为：固溶温度545oC，保温时间4h。 长，扩散就越充分，相的形态就向自由能最低的球状 3．4 分析 发展。 固溶处理过程中，si相和 Fe相形态的变化可以 4 结 论 概括为尖端钝化，熔断和粒化阶段，形态的改变均是 原子在 a．Al中的扩散所致。固态相变与液体凝 固过 固溶处理过程中，si相和 Fe相形态发生 了显著 程一样 ，也符合最小 自由能差原理，相变的驱动力也 改变，sj相和 Fe相形态的变化可以概括为尖端钝 是新相与母相间的体积 自由能差 。原子要在 固态金 化，熔断和粒化阶段；采用 545℃固溶处理 4h，178~C 属中扩散就必须要有扩散 的驱动力—— 自由能差。 时效处理 10h工艺 ，获得 的力学性能：R =318N／ 由于相尖端的自由能和化学 自由能最高，与邻近基 znm ，A=l5．24％，与常规 T5热处理制度相 比，抗拉 体 的 自由能差就最大 。在 固溶过程 中，此 处原 强度得到了较大的提高，而且保持了较好的塑性。 参 考 文 献 ： [1] 韩培兰．镁、锰元素超标对ZL104机械性能的影响及热处理工艺调整对策[J]．航天工艺，l995(6)：39—42． [2] 陈金城．铸造手册(铸造非铁合金)[M]．北京：机械工业出版社，2001． [3] 亓效刚．Sn与Be对 A1SiMg轮毂材料时效过程的影响[J]．铝合金加工技术，2002(30)：46—49． [4] 王桂清．Be对铸态Al一11Si一0．3Mg合金时效效果的影响[J]．金属学报，2003(39)：43—46． [5] 孙业赞，于敞．铁在铝硅合金中存在的形态及其作用分析[J]．铸造，1998(7)：42—46． [6] 祝汉良，贾均．A357合金 中铁的有害影响[J]．铸造 ，1996(5)：9—12． [7] 余馄，李松瑞，黎文献，等．微量sc和 zr对2618铝合金再结晶行为的影响[J]．中国有色金属学报，1999， 9(4)：709—713． A1一Sc—Zr晶粒细化剂 向变形铝合金 中添加的晶粒细化剂多为Al—Ti．B合金 ，其次为