沙钢高炉冷风放风阀电气设计改造方案(2010年4月).docVIP

热风炉冷风放风阀电气系统设计改造方案 ——钱卫建 本文在原中冶南方图纸设计原理的基础上，受沙钢业主委托，对沙钢5800m3高炉系统的热风炉冷风放风阀动力回路和控制回路进行设计改造，以期实现事故状态下不间断操作，并同时实现现场、主控室操作台、主控室PLC及热风炉PLC等系统多方位立体操作。此方案经沙钢审核合格后，最终指导现场实际施工和调试。 1. 工程概况 根据弱电控制强电的原理，原中冶南方所设计的关于冷风放风阀主电源直接取自热风炉MCC柜小母排，控制回路利用现场总线箱进行信号集成派发，其设计的工作原理图纸如下图所示： 其中，图（1）为主动力回路供电系统图，取自热风炉MCC柜母排的~380V电源经断路器-Q11，再经交流接触器-KM11和-KM12，最后通过热继电器-F11进入阀门电机，实现阀门的正、反转； 图（2）为主控制回路系统图，控制回路利用来自PLC系统的中间继电器-K21和-K22实现对交流接触器-KM11和-KM12主线圈的控制，进而实现阀门的动作； 图（3）为来自热风炉MCC柜的主动力、控制回路状态信号（故障、开阀、关阀等）输入到PLC系统以及来自PLC系统的开阀、关阀指令输出到热风炉MCC柜； 图（4）为来自现场操作箱的旋钮开关、开阀、关阀、停止指令及来自阀体开到位、关到位、过扭矩等信号进入现场总线箱。其中操作箱开到位、关到位及过扭矩等指示灯信号并联取自总线箱； 图（5）现场操作箱及PLC系统阀门开度显示回路。 2.2原设计方案的分析 中冶南方的设计方案充分利用了现场总线箱PLC信号集成的特点，本文力求在此方案基础上进行优、缺点分析，扬长避短，以便设计方案的进一步优化。 2.1.1原方案的优点 提高自动化程度，进行信号集成，各操作命令和限位信号直接输入PLC模块系统，从软件编程角度实现了逻辑连锁关系； 简化了操作箱等线路布线，来自操作箱、阀体的控制电缆直接进入现场总线箱，总线箱通过ProfibusDP通信网线连接电气室，从而减少了大量的电气安装工作量； 利用自动化软件实现逻辑连锁，从而节省了中间继电器等大量元器件； 2.1.2原方案的缺点 故障点增加，一个控制系统包括总线箱、PLC柜、现场操作箱和动力柜四个区位，PLC和总线箱不送电或者ProfibusDP网线松动等都将造成阀门无法正常工作； 过分依赖PLC系统，如图（2）所有开阀、关阀命令，不管在机旁手动还是PLC手动，其实质控制只有通过-K21和-K22两个中间继电器实现，因此PLC系统死机或者PLC系统不启动的情况下，阀门将无法工作； 鉴于冷风放风阀的重要地位，在电气室及开关站跳电等事故状态下，无法实现冷风放风阀的安全停产； 2.1.3方案的优化 针对业主的要求以及原方案存在的优点和缺点，进行新方案的设计优化，并进行如下四个方面的改造： 避免过分依赖PLC系统，实现PLC系统软件逻辑和线路硬件逻辑的独立控制，即使PLC死机，也可以通过手动操作实现阀门动作； 实现除现场操作箱之外的第三方手动操作，即增设高炉主控室操作台控制；鉴于高炉主控室为操作员集中办公地，高炉操作员掌握“自动”、“机旁”、“主控手动”操作权限的切换； 主回路合闸和热继电器的故障信号分立进入PLC系统，避免统一以“故障”名义混淆，方便生产检修； 设置第三方保安电源，确保事故状态下能够正常保证热风炉、鼓风机等安全停产； 3. 新设计方案的确定 3.1 解决过分依赖PLC问题 要解决过分依赖PLC问题，就必须实现可以通过控制电缆线路能够单独动作阀门的功能。如图（2）所示，阀门的开关与否全部通过中间继电器-K21和-K22，而这两个继电器的动作与否又取决于PLC的逻辑指令，则第一步必须将-K21和-K22移出控制主回路；第二步，重新设计一个回路控制交流接触器-KM11和-KM12的线圈。则必须将图（4）中来自现场操作箱的“开阀”、“关阀”、“停止”、“机旁、自动”等控制指令直接通过线路逻辑传输到交流接触器-KM11和-KM12的线圈上。如此则可以取消现场总线箱设置。本文先考虑只有一个机旁操作箱控制的模式，改进方案如下： 当旋钮开关-S11扭到--位置时，通过按钮-S12和-S13分别控制-KM11和-KM12主线圈得电与否，接触器辅助节点进行自锁并保持得电状态，实现阀门的“开阀”、“关阀”动作；通过-S11断开主线圈电源，实现阀门运行过程中的“停止”。 3.2解决限位扩展问题 为避免阀门开到位、关到位或者过扭矩时，阀门继续动作而损坏阀门，就必须在开阀-KM11和关阀-KM12的主线圈上设置限位信号，控制阀门动作，同时操作箱需要限位信号指示灯、PLC系统需要限位状态，故需要对有限的限位进行信号扩展。利用中间继电器辅助接点扩展，代替限位