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TS16949 五大工具解析与运用 笔者从事了多年的TS16949 认证咨询和培训工作，积累了一点实践经验和心 得，尤其在TS16949 五大工具方面。我静心梳理成篇，以便跟大家一起分享。 TS16949 中的五大核心工具，是指APQP(先期产品质量策划)、FMEA （失效模 式及后果分析）、MSA （测量系统分析）、SPC(统计过程控制)、PPAP （生产件批 准程序）。它们是美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）为QS-9000 标准 开发的质量保证参考手册，实践证明其在质量管理和控制方面有一定的成效，所 以在ISO/TS16949:2009 技术规范中被推荐使用。当然，若您的客户对此有特殊 要求时，首先应落实客户的特殊要求。换句话说，客户没有特殊要求时，就应当 运用以上五大核心工具的方法进行质量策划和控制。 在分别介绍这五大核心工具之前，简单梳理一下这五个工具之间的关系。按 照工具的使用时机先后排序，其顺序应为：APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP。APQP 统括了其他的四个工具，PPAP 可以认为是对其前面四个工具结果的总结和梳理， 向客户提供书面的证据以表明已经正确理解了客户的设计要求和规范。 APQP （先期产品质量策划） APQP （先期产品质量策划） ● 内容简介： 针对新的或变更的产品设计、新的或变更的制造过程设计，提供一种产品质 量策划的结构性方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，确定产品达到顾客 满意所需的步骤，实现以最低的成本提供优质的产品。质量策划的目标是保证产 品质量和提高产品可靠性。一个完整的APQP 过程分为五个阶段：计划和确定项 目，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程的确认，反馈、评定及纠正 措施。对于没有产品设计开发责任，仅限制造或提供专项服务 （如热处理、表面 处理、装配等），“产品设计和开发”阶段无需考虑。 ● 实施要领： 基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规 要求，参照APQP 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程特点 的简单有效的APQP 过程。 ● 实施误区： 1. 脱离企业生产实际、产品和制造过程的特点，完全照搬APQP 手册的要求， 浪费太多的时间和精力，收效甚微； 1 2. 事前不按照APQP 程序做，脚踩西瓜皮，滑到哪里算哪里，事后为应付客 户审核或第三方机构审核，匆忙补资料，典型的浪费时间和资源，百害无一利。 FMEA （失效模式及后果分析） FMEA （失效模式及后果分析） ● 内容简介： FMEA 是极其重要的缺陷预防技术，应用FMEA 以最大程度地识别并减少潜在 隐患。它能够消除或减少潜在失效发生的机会，是汽车业界认可的最能减少“召 回”事件的缺陷预防工具。 在产品设计阶段和制造过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及制造过 程中的每个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果， 找到导致失效的根本原因，预先采用必要的措施，从而最大程度地降低后期更改 的风险和损失。 FMEA 必须在产品或失效模式被纳入到产品或过程之前进行，以便能够轻松 地进行产品或过程的更改，降低后期更改的风险。产品设计阶段的FMEA （简称 DFMEA）应在产品图样发布前完成，制造过程设计阶段的FMEA （简称PFMEA）应 在生产工装制作前完成。 FMEA 应用的时机有三种：新产品设计或新制造过程设计，现有产品设计或 制造过程设计的变更，以及现有产品设计或制造过程设计应用于新环境。 FMEA 是一种动态文件，应随着设计的变更及措施的有效实施作相应的更新。 ● 实施要领： 基于企业生产实际、产品和制造过程的特点，充分考虑客户及适用法律法规 要求，参照FMEA 手册的要求，开发适合本企业生产实际、产品和制造过程的特 点的简单有效的FMEA 过程，并切实执行。 ● 实施误区： 1. 产品早已量产，为应付客户审核或第三方机构审核，匆忙补资料，浪费 时间和资源； 2. FMEA 文件从来不更新和评审，做好以后就一直睡大觉。 MSA （测量系统分析） MSA （测量系统分析） ● 内容简介：