课程设计压下规程.docVIP

（1）概述 制定压下规程的方法很多，一般为经验法和理论法两大类。经验方法是参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程（经验资料）进行压下分配及校核计算。理论方法就是从充分满足前述制定的轧制规程的原则要求出发，按预设的条件通过数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程。这是理想和科学的方法。 通常在板带生产中制订压下规程的方法和步骤为：1）根据原料、产品和设备条件，在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量，这包括直接分配各道次绝对压下量或压下率、确定各道次压下量分配率（）及确定各道次能耗负荷分配比等各种方法；2）制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3）计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩；４）校核轧辊等部件的强度和电机过载过热能力；5）按前述制订轧制规程的原则和要求进行必要的修正和改进。 （2）限制压下量的因素 限制压下量的因素：金属塑性、咬入条件、轧辊强度及接轴叉头等的强度条件、轧制质量。最大咬入角与轧制速度的关系见表2-1。 表2-1 最大咬入角与轧制速度的关系 轧制速度 /m/s 0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.5 最大咬入角/0 25 23 22.5 22 21 17 11 （3）道次压下量的分配规律 道次压下量通常有两种分配规律。 1）中间道次有最大的压下量，开始道次受到咬入条件的限制，同时考虑到热轧的破鳞作用及坯料的尺寸公差等，为了留有余地，给予小的压下量。以后为了充分利用钢的高温给予大的压下量。随着轧件温度下降，轧制压力增大，压下量逐渐减小。最后为了保证板形采用较小的压下量，但这个压下量又必须大于再结晶的临界变形量，以防止晶粒过粗大，如图2-1（a）所示。2）压下量随道次逐渐减小? 压下量在开始道次不受咬入条件限制，开轧前除鳞比较好，坯料尺寸比较精确，因此轧制一开始就可以充分利用轧件的高温采用大的压下量，以后随轧件温度的下降压下量逐渐减少，最后1～2道次为保证板形采用小的压下量，须大于再结晶的临界变形量，如图2-1（b）所示。这种压下分配规律在二辊可逆和四辊可逆式轧机上经常使用。 从上述压下量分配来看，总的趋势是压下量由大到小，但是相对压下量在相当多的道次范围内却是逐渐上升的。咬入角的限制一般只在开始道次起作用，板形限制一般只在终了1～2道次起作用，中间道次可按轧辊强度和电机能力所允许的最大压下量（这部分约占1／3以上的道次）。这部分的压下量分配有两种方法可供选择：一种是等强度的方法，即使金属对轧辊的压力按道次（在连轧机上按机架）是相等的；另一种是等能耗分配方法，即使电机的能耗按道次或机架分配相等，或者当连轧机机座电机功率不相等时，使各电机的相对负荷相等或按某一系数分配（负荷分配系数）。第一种方法充分利用了轧辊强度，由于轧制力相等在连轧时对各架轧辊的摩损相同，有利于统一换辊。第二种方法充分利用了电机的能力，获得较高的轧制速度和小时产量，显然此时在各机架上或各道次上对轧辊的压力将是不同的。这两种方法选择哪一种，视具体条件的薄弱环节而定。如四辊轧机则往往电机功率为限制压下量的因素。 （4）热带钢连轧压下规程设计 热带钢连轧机压下规程设计内容包括：坯料尺寸选择；粗轧机组压下量分配及速度制度选择；粗轧机组压下量分配及速度制度确定；粗轧及精轧各道力能参数计算及设备能力校核。 1）坯料尺寸，板坯厚度为150～250ｍｍ，多数为200～250ｍｍ，最厚达300～350ｍｍ；板坯宽度取决于产品规格，板坯最大宽度约比成品最大宽度大50ｍｍ。 连铸坯厚度为180～350ｍｍ，连铸坯宽度和厚度规格应尽量减少，连铸坯宽度可达2320ｍｍ。我国1700轧机采用的连铸坯，宽度是100ｍｍ进位的，厚度规格为160、180、210、250ｍｍ。板坯长度受加热炉炉堂宽度及轧件温度降的限制，为9～12ｍ，最长达15ｍ，板坯重量为20～45ｔ。 表2-2 机架号数或道次 1 2 3 4 5 相对压下量% 20 30 35～40 40～50 30～50 表2-3 机架号数或道次 1 2 3 4 5 6 相对压下量% 15～23 23～30 26～35 27～40 30～50 33～35 表2-4? 1700mm 3/4热连轧机轧制程序表 板坯厚度H和宽度B、长度L可按下述方法确定： Ｈ=（100～150）h式中 ｈ——成品带钢厚度。 如果粗轧机架数多，速度高，可选取较厚板坯，反之，则选取较薄板坯。 Ｂ=ｂ+（50～100）ｍｍ 式中 ｂ——成品带钢宽度 式中 ——加热炉内宽； ——加热炉两滑轨的中心距离。 为了减少板坯尺寸规格种类，通常在宽度上采用100ｍｍ进位，厚度上为50ｍｍ进位。 2）粗轧机组压下量分配 为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能