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在金属切削加工过程中切削力变化的数值模拟 摘要 利用数值模拟技术和有限元软件ANSYS,对金属切削加工过程进行了二维的数值仿真,验证了理论分析的正确性。并且对二维的金属切削过程的方法进行了分析和介绍。然后,收集每一次时间间隔的金属切削过程的计算结果,把金属切削加工过程中得到的切削力试验结果与实际的经验结果比较,验证仿真结果的有效性。该方法是新的而且独特的。它的应用将有助于了解动态切削力的起始阶段, 预测力的变化,分析切削工具的抗疲劳、磨损和振动的强度。 关键词：金属切削加工、有限元分析、切削力 1前言介绍 基于现代数学、力学和新颖的数值计算方法,并结合计算机技术，一种新型的数值模拟方法出现了。它被广泛地应用于很多领域，极好地加速了现代工程科学的发展和形成。近年来这项技术在金属切削领域被广泛关注，此技术对金属切削刀具的发展和研究有重要作用。为了研究刀具的切削性能，可以通过仿真分析金属切削的过程的方法获得大量的数据。这不仅使切削刀具的研究和发展 更精确,更可靠,而且也缩短了开发新型刀具的时间降低了制造刀具的成本和实验设备的费用[1]。 在对切削工具研究的初级阶段采用有限元分析方法,但只不过是有限的研究了稳定的金属切削阶段。那也就是说，在分析的几何形状和维切薄片和其他力学边界条件的过程中，金属切削加工过程是稳步的[2]。在实践中,对金属切削过程的分析采用高效率的有限元方法分析应该更好于从普通的一开始就对刀具切削到形成稳定的切割片分析。在开始阶段,加工层将被转化为切薄片而且切削过程将成为一个稳定的塑料流动过程[3]。根据这一理念,这篇文章采用数值模拟金属切削，模拟了从开始切削到稳定切削的过程，分析了刀具上金属切削力的变化情况。 2数学建模、计算基本原则 这个金属切削过程仿真要处理许多地方。但它主要包括以下三个方面：首先,在切削过程中要消减材料的弹性和塑性变形。材料首先开始弹性变形,然后开始塑性变形,最后它会被撕裂,从切割表面被切下形成切谐。整个的切削过程是一个复杂的非线性问题。对于非线性标准模型的屈服准则，流动规则和硬化规则应考虑[4]。这个一般的准则是米塞斯（Von.Mises）屈服准则。它可以被描述成：当材料处于塑性状态时，等效应力为恒定值。也可以用下面的公式给出： 公式中：=等效应力 材料的第一、第二、第三主应力 处于塑性状态的材料将要进入流动状态，对单一应变和的应变方向是由流动规则决定的。公式如下给出： 公式中：材料的塑性应变 塑性比例系数 应力势函数 这两个强化规则都是适用的：各向同性强化和随动强化。 在前者强化时，屈服的表面仍然是保持中心的，但是它内部的中心线和扩大的程度会随着塑性剪切应变发展而发展。随动强化假设屈服表面在大小上是保持恒定的，而且在应力空间表面转换渐进性屈服。在这篇文章中多线性各向同性硬化（Multilinear Isotropic Hardening Option）的选择是合理的。MIHO可以由下面的公式给出： 公式中：Y=各向同性函数 除此之外,在切薄片的元素构成上，元素的变化方向和位移将会改变整体模型的刚度。这涉及的几何非线性的资料，几何非线性指的是非线性结构或组件。那也就是说，刚度[K]是位移{U}的一个函数。刚度变化是由于形状变化和/或材料的旋转。他们包括大应变和大挠度。相应于大应变的数学关系式是： 公式中：表示矢量的位移; 表示变形后的矢量 表示未发生变形的矢量 与其相应的大挠度的数学关系式是： 公式中： 表示工程应变 表示应变矩阵 表示单位矩阵 对切削刀具的研究的背景实在几何非线性的条件下,一个正确的解决方案可能源自上述大应变方程(4)和大挠度计算方程(5)。 2.1创建有限元实体模型 因为在加工过程中，刀具的硬度远远高于工件的硬度，刀具和工件几乎被视为分别在变形体内部的刚体模型。在弹性状态刀具材料变形是被限制的,工件材料的变形涵盖了弹性和塑性变形。所以,在工件的弹塑性模型元素处于大应变时分析其弹性塑性变形,而且在刀具弹性原理适合分析其弹性变形。因为摩擦不仅仅存在与前刀面和切屑之间、主后刀面和工件之间，而且不同的摩擦形式对节点接触表面的切削工具的等效剪切应力是不同的。目标单元和接触单元每一次接触后都会选择模拟，并且控制其摩擦形式。除此之外，模拟切屑的形成过程通过有限元模拟一开始切屑和加工表面的接触，这应该建立在建模的基础上。切屑的脱离条件也应该给出。 为了得到正确的模拟结果，材料模型的建立是非常重要的。通过机械性能实验改变纳米TiN-AlN得到金属陶瓷车刀。它的弹性模量（