单元化线体的改善方法①中文.pptVIP

单元化线体从导入到稼动的要点 ２０１１－０６－１５ （　太田　） 一、单元化线体的定义 １）能够根据产量的变化配置(增减)人手。 ２）能高效率地进行多机型混合生产。 ３）以人的稼动为主的生产方式。　 ４）完成1台（个）→投1台（个）的物料、零件， 工序间的在制品数量最小化，不变化。 ５）标准作业：手头保持的数量、作业顺序、生产 节拍…都是确定的 ６）配备了辅助作业/动作的简易工装夹具。 　　 ７）不良品不会流到下一个工序的体系=有防呆措施。 　　 ８）单元化线体→入口与出口同源管理。 　　　 ９）品质与生产数量稳定 　　　 二、单元化线体应具备的特征 １）作业分配平均、加工品（产品）以稳定的节拍以手动的方式流动。　　 ２）组装～测试～打包的贯通化作业。 　　　　　　　（零件从材料投入到制成产品） 　　 ３）“站立作业”的作业方式…可以“互助”。 　　　 ４）1个流制作工序间没有缓冲件，B值近似于1。 　　　　　　　零件（物料）上线时间以成品制成时间为准。 　　　 ５）作业区域为0.75ｍ/岗位（工程）。 　　　 ６）作业点的高度为站立作业时肘关节的高度。 　　　 ７）零件有序地JIT投入。 　　　 ８）定位置定作业零件从前面拿取。 　　　 ９）生产多种机型。 　　 10）单元化排布线体，工序间的设置轻型化。 　　 11）“3直线”有节奏地运动。 　　　　　 流动直线化。作业点在水平面直线。物料/材料 的移动也是直线。 二、单元化线体应具备的特征 三、单元化线体具备的条件 生产线以手工作业为主 １）多用轻型设备，人手作业与设备/装置的稼动同时作业的自动化 　　　 ２）组装~打包的顺畅流动F值＝１ 　　　 ３）手送岗位间距最佳为75cm 　　　 ４）多机型的混合生产线。转产不需要2分钟 　　 ５）多频次的生产指示与有序的物料配送。 　　　 ６）1个流制作与标准作业ＷＦ＝１００ 　　　 ７）动作改善使零件、工装夹具达到最佳配置（手 头配置） 　 ８）通过防呆、防错减少需要注意的地方 　　　 ９）培养多能力工，通过独立全部组装1台来培训 10）减少零件数量、螺钉种类与按同一方向装 配的设计改善。 三、单元化线体具备的条件 生产线以手工作业为主 四、导入单元化线体的步骤 １）掌握实际情况(现状)…用IE的手法调查现状 　　 ①P-Q分析、工程表（含部件组装工序?外协 工序）、工时表 　　　　 ②制造不良的发生情况与分析 　　　　 ③目前的排布 　　 ２）制定改善方案 　　　　 ①改善目标…提高生产效率、减少在制品数量、提高空间利用率、减少管理要点、及时性（交货期） 　　　　　　　 [效果（经验值）] 　　　　　　　 生产力提高:150%　 （线平衡：25%、动作浪费：减少25%的人） 　　　　　　　　　 在制品：1/2～1/5 　　　　　　　　　 管理要点:岗位连接数量 　　　 品质提高:不良率1/5～1/10 四、导入单元化线体的步骤  ----2)制定改善方案 ②U线的原则 ⅰ．站立作业 　坐着作业会使手的动作变长、产生肩膀转动/扭腰的动作，难以形成互助。 ⅱ．1个流制作 　使手头持有量的浪费可视化。排除制作过多浪费。 　　　　 ⅲ．一人做多工序 　　　　　　　　　 具备1个流生产与流水化生产的条件。 　　　　 ⅳ．作业量公平 　　站在员工的立场分配作业及设置岗位。 　　 四、导入单元化线体的步骤  ----2)制定改善方案 ⅴ．做完1台→投1台的料 　　　　　　　　　 为了能够实现1个流生产，以及发生不良→停线 →品质塑造改善。 　　　　　 ⅵ．步行最小化 　　　　　　　　　 步行虽然可恢复疲劳，但要禁止不必要的步行。 　　　　　　 ⅶ．停线的原则 　　　　　　 出现问题时停线解决，不让不良流到下一工序 四、导入单元化线体的步骤  ----2)制定改善方案 ③ 单元化线体工序设计的原则 　　　　　　 ⅰ．根据正确的现状数据进行设计 　　　　　 ⅱ．根据一定的原理原则设计 　　　　　　 ⅲ．对现状“改善”后的设计 　　　　 ④U线设计规范 ⅰ．节拍与生产线人员： 生产节拍=稼动时间/生产计划台数（台/日） 　　　　　　　　　 理论人员=合计作业时间/生产节拍 　 （现状分析理论与实际的人数差就是改善目标） 　　　　　　 四、导入单元化线体的步骤  --