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* 1. 简介 3.停工怠时分类 4. 记录的重要性 5.OEE数据整理 6.OEE汇报 7.改进，control plan，跟踪 2.OEE导入 1. 目的： 概括性认识OEE OEE统计方法及规则 OEE统计数据的意义 2. 期望： 更好的理解OEE OEE数据指导工作方向 OEE反映工作中地瓶颈 这天生产日记上反应了那些信息？ 请各位就自己的理解说说Please 能回答下面几个问题吗？ 1.它能反应我们对设备的使用效率吗？ 2.我们离世界级水平的差距有多大？ 3.能反应出哪里是我们的工作中瓶颈吗？ 4.能指出我们今后的工作方向吗？ 为什么？ 1.没有一个合理的评价体系 2.没有持续性数据统计分析 1.引进了OEE评价体系 2.按照OEE的思想我们对生产停工怠时做出了分类处理 3.对OEE的数据进行持续性统计，分析，跟踪 所以 我们依照OEE的模式计算下面生产日记上的OEE 节拍 3.67 mins，理论节拍2.8mins， 班前会10mins，设备点检10mins，班后小扫10mins，计划频次检测时间2分/10支，计划换刀时间10分。 时间开动率（8*60-30-10-6１/10*2-235）/（8*60-30-10-60/10*2）=45.09% 性能开动率 2.8/3.67*[3.67*61/（8*60-30-10-60/10*2-235）]＝88.5% 合格品率 57/61=93.4% OEE 45.09%* 88.5% *93.4%=37.3% 一个答案： 是不是每个人算的不一样？ 这就要求我们要对最难区分的停工怠时的分类有一个明确认识 我们分类遵循一个总的原则：每一个停工怠时都是一个小的工作流程（process)。 按这样划分的目的就是我们通过分析，改善，控制我们的工作流程，以求达到改进工作的目的。 停工怠时都有一个性质是否计划性的 在分析，改善，控制每个工作程序之前，必须定义它们 预防维护P.Mpreventive maintenance. 就是有计划的采取必要的预防性措施，防止潜在性的失效发生。 比如：点检，打扫铁屑，检修等 维修WXemergency maintenance. 由于机床故障而造成临时 停机，并由此产生了紧急维修（emergency maintenance) 工作程序直至恢复生产。 正常换刀HD-S-St.xxxschedule tool changes/adjustments. 指某工位刀具到了换刀/调整频次而换刀/调整或者在换刀/调整班次内换刀。 异常换刀HD-U-St.xxx Un-schedule tool changes/adjustment. 指某工位因为刀具已经无法继续加工或者加工出来的 产品不满足要求而迫使通过临时性更换/调整刀具来恢 复生产。 待料DL material unavailable. 因为种种原因上道工序无法 按时提供足够的待加工材料而使本工序不能进行增值活动 待员DYpeople unavailable. 因操作人员不到位而引起的停机，包括休息，吃饭等等 质量问题ZLquality issue. 因对加工出来的产品的质量产生疑问，而临时停机分析原因，调整机床，恢复生产的工作流程。 调整TZaligning. 在对产品质量持续跟踪后，对需要改进的 质量指标分析后调整机床的工作流程。 料满ZSstoppage. 因为下道工序不能及时的加工完上道工序流下来的工件材料而导致的生产过程被打断。 其他QTothers. 不包括上面的九种停工原因之外的停工 对整个生产过程的了解有两个途径。 1.现场观察好处：真实，感性的了解车间生产情况 缺点：耗费时间，数据少 2.统计生产日记好处：长期性了解生产情况 缺点：容易失真 要使停工怠时记录更准确除了要让操作工认识真实 记录的重要性外，还要不定期的对现场情况进行跟踪观察。并且在后续分析数据时，反过来验证数据的正确性。 后续所有的工作都是建立在对现实情况的真实记录的 基础上。 那好,我们再计算一下这天的OEE 节拍 3.67 mins，理论节拍2.8mins， 班前会10mins，设备点检10mins，班后小扫10mins 时间开动率 （8*60-30-235）/（8*60-30）=47.8% 性能开动率—2.8/3.67*[3