基于最大厚度变薄率的板料成形极限预测准则.pdfVIP

基于最大厚度变薄率的板料成形极限预测准则1 1 2 陈劼实 ，周贤宾 1 上海交通大学国家模具CAD 工程研究中心，上海 (200030) 2 北京航空航天大学板料成形研究中心，北京 (100083) E-mail：chenjieshi@ 摘 要：基于最大厚度变薄率建立了板料成形数值模拟分析中的成形极限预测准则。该准则 考虑了应变路径和材料的硬化指数对成形极限的影响，建立了从单向拉伸到双向等拉范围内 不同线性应变路径下板料达到极限应变时的厚度变薄率与应变路径的关系。准则中设定的最 大厚度变薄率可由常用的单向拉伸极限应变实验结合数值模拟确定，由此通过数值模拟可以 预测板料在各种不同线性应变路径下的成形极限，进而建立拉-压和拉-拉应变区的完整的成 形极限曲线，大大减少实验工作量。采用该准则对HS 钢和6111-T4 铝合金等三种材料成形 极限实验过程的数值模拟进行极限应变的预测，取得了和实验较为一致的结果。 关键词：板料冲压 成形极限 最大厚度变薄率 数值模拟 中图分类号：TG381 1．引言 在板料成形过程分析中，破裂预测是一个很重要的环节，而成形极限曲线（FLC）对于 预测破裂有很重要的作用。通过实验方法获得的板料成形极限曲线比较准确，但是工作量很 大，周期比较长。如果可以通过少量常规实验，结合数值模拟快速得到FLC ，将会大大节约 [1] 成本，提高工作效率。但是关键问题在于如何在数值模拟中引入合理的判据 。 板料的断裂是与出现在厚度方向的剪切带相关联的，在断口附近的试件表面可以观察到 晶粒间形成的微观滑移带，断口通常呈现微空洞聚合与准解理的混合状态[2] 。当变形方式以 拉为主时，板料在拉力作用下，一方面承载面积不断缩减，另一方面应变硬化效应不断增加。 当应变硬化效应的增加能够补偿承载面积缩减的效应时，变形可稳定地进行下去；当两者恰 好相等时，变形处于临界状态，越过此临界状态以后，板料的变形将集中发生在承载能力最 薄弱的位置。从板料变形的宏观表象来看，在强度极限点以前，变形是均匀的；过了强度极 限点后，变形就局限在某一局部区域内发展，应变不再均匀分布，承载能力开始降低，发生 分散性失稳；当分散性失稳发展到一定程度，变形开始集中到某一狭窄条带内，此处板厚开 始急剧减薄形成凹槽，即发生所谓的集中性失稳；随着沟槽的加深，载荷急剧下降，最后发 生断裂。因而板料变形过程中厚向应变的变化可以反映变形处于哪一阶段，一些研究人员从 板料厚度变化的角度提出成形极限判据，并得到了比较广泛的应用，如最大变薄率[3]、厚度 梯度准则[4]等。 但这两种准则因其精确测量难度大，实际应用受到限制，而在数值模拟中应用就非常方 便，如果某一单元厚度变薄率大于设定的允许值，则认为出现破裂，无须大量实验数据以及 繁琐的理论计算。 2 ．有限元模型的建立 采用NUMISHEET’96 [5] 中提供的HS钢板、IF钢板和6111-T4铝合金板三种材料的力学性 能参数进行其成形极限实验过程的数值模拟。几种材料的力学性能参数见表1。 1本课题得到高等学校博士学科点专项科研基金（项目编号：20040006022 ）和国家自然科学基金（项目编 号的资助。 -1- 表 1 HS 钢板、IF 钢板和 6111-T4 铝合金板的力学性能参数 E (GPa) n K (MPa) σ (MPa) r r r s