管轴压成形过程失稳起皱的预测.pdfVIP

管轴压成形过程失稳起皱的预测 孙志超 杨 合 西北工业大学材料科学与工程学院 西安 710072 摘要 管轴压成形过程的成功实施受到管坯传力区失稳起皱的制约 采用理论解析与实验相结合的 方法 对失稳起皱的机理 影响因素及影响规律进行了研究 并给出了失稳判据 实现了失稳起皱 的预测及稳定成形时变形参数取值范围的确定 研究表明 影响成形过程的失稳起皱的因素包括几 何参数 材料参数及摩擦边界条件 其中 模具圆角半径是决定性因素 并且存在一个最大和最小 圆角半径区域使成形过程顺利进行而不发生失稳起皱 增大管坯材料硬化指数 减小相对厚度及接 触面的摩擦 有利于减少失稳的发生 对LF2MN d =31.0 41.0mm 铝管的应用表明本文所提出的判据 0 是可靠实用的 关键词 管轴压成形 失稳机理 起皱 0 前言 薄壁管在合适的圆角模上轴压可以直接获得足够精确的双层管或多层零件 从而借助简单模 具能够制造其他方法难以得到的复杂形状零件 因此管轴压成形件在汽车 航空和高技术产业中具 [1] 有广阔的应用的前景 然而 管轴压成形过程是一个非单调连续变形过程 成形过程的成功实施 受到与成形条件参数密切相关的传力区起皱等失稳形式的制约 因而 探明成形过程失稳的力学过 程及条件参数对失稳的影响规律并给出成形参数范围对充分发挥和利用管轴压成形技术的先进性和 优势具有重要意义 本文采用理论解析与试验相结合的方法 对管轴压成形中的起皱失稳过程进行 了分析 建立了其数学模型 给出了失稳判据 研究了失稳起皱的影响因素和影响规律 实现了失 稳起皱的预测 1 管轴压成形过程描述及失稳模式 图1 是一种典型的管圆角模轴压成形过程示意图 管坯在轴向压力作用下 在合适的成形 条件下 进一步发展可能生成诸如双层类零件 如图 1 右边所示 图中 F 为成形力 r为模 具的圆角曲率半径 D 为生成的双层管的外径 d0 为原始管的平均直径 d0 为管子的壁厚 F a 未变形区 d0 已变形区 e b 变形区 d c 图1 管轴压成形过程示意图 图2 轴对称起皱件照片 在这一成形过程中变形的毛坯可分为 3 部分 传力区 未变形区 变形区和已变形区 在整个成形过程中由于传力区受压 从而可能会出现欧拉失稳 轴对称起皱 金刚石失稳 错 * 国家自然科学基金和西北工业大学博士论文创新基金(G14109)资助项目 移失稳等各种形式 排除管坯材料缺陷以及上下端面倾斜等因素 成形过程中的失稳形式主要 表现为轴对称起皱 如图2 所示 失稳起皱的力学过程及判据 2.1基本假设 为分析方便起见作出如下假设 ( 1)管坯材料是均匀的 忽略Bauchinger 效应 应力应变关系可描述为s ke n 管壁厚度 和厚向应变可忽略 摩擦均布于模具圆角区 (2)外力所作的功完全用于管坯塑性变形及摩擦损耗 (3)不考虑弹性变形 材料一进入圆角区就完全贴模 而离开圆角区后自由扩口和自由缩口 过程中 始终保持与模具圆角相同的的曲率半径r不变 成形过程中材料满足体积不变条件 2.2失稳起皱的力学过程及判据 当成形过程中管坯传力区所受的载荷超过了材料的临界失稳力时则出现起皱失稳 发生失稳起 皱的条件是 F Fcr