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两起滑油平衡管失效原因分析 陈荣张栋徐志刚 北京航空工程技术研究中心，北京100076 摘要某型发动机先后发生两起滑油平衡管在试车过程中断裂故障。分析表明，两根导管 都是疲劳断裂，1号平衡管主要的断裂原因是受到了异常的振动应力，2号导管则主要是装配应力 过大。同时对比两根导管发现，该滑油平衡管存在结构设计上的不合理，造成发动机正常工作时 平衡管两端振动应力偏大，对滑油平衡管的断裂有一定影响。 关键词滑油平衡管疲劳断裂装配应力振动应力 某型发动机先后发生两起滑油平衡管在试车过程中断裂故障。分析表明，两起平衡管的断裂 原因并不相同，但也存在一些共性的原因。 1故障件基本情况 定杆固定在发动机上，见图1。1号滑油平衡管断裂部位位于左端管接头处的焊缝根部，距离管接 头装配面约6．5mm。2号滑油平衡管断裂部位位于右端管接头处的焊缝根部(图1)。 两起平衡管断裂故障均发生在发动机试车过程中。1号管工作约40min，期间发动机振动值 一直超标。2号管总工作时间约1lh，发动机振动值在正常范围内。 (a)1号管 (b)2号管 图1断裂的滑油平衡管 2故障件宏观检查和微观分析 2．1 宏观检查 两个导管断口的宏观形貌有相似之处，断口较平坦，基本垂直于导管轴向，整个断面呈亮白 色，有金属光泽。 354 检查发现，1号管管接头处配套的螺帽内表面有啃伤痕迹，啃伤痕迹集中在一侧，说明螺帽 安装时装配应力较大，且有偏斜。2号管断口附近有明显变形，见图2。另外检查2号管管接头的 圆锥面，发现整个锥面表面光洁，除一条划痕沿周向环绕在锥面根部外，锥面上没有明显磨损痕迹。 (a)l号管 (b)2号管断裂处局部弯曲变形 图2滑油管断裂位置 2．2微观分析 2．2．1 1号平衡管断口分析 低倍下观察可见1号管断口主要分为两部分，见图3，一部分约占断口3／4区域，断口上可 见明显疲劳台阶和棱线特征，断口上另外1／4区域(图中右侧)有蹭伤，但也可见到棱线和疲 劳弧线特征，两部分断口问有大的撕裂台阶。高倍下观察可见，上述两部分断口间的撕裂台阶 上为瞬断区，断口呈韧窝特征。其余断口均为疲劳特征，条带清晰(图4)，疲劳区约占整个断 口的95％。 图3 1号管断口宏观形貌 图4 1号管疲劳条带特征 从棱线和弧线特征判断，疲劳裂纹起源于导管外表面，主源区位于断口左侧，见图5，在长约 2mm的范围内有多个疲劳源。断口右侧的疲劳源区与主源区位置对称，且也是多源(图6)，说明 导管受到了较大的双向弯曲应力。检查导管外表面，源区附近没有明显的机械损伤或其他缺陷。 2．2．22号平衡管断口观察 2号管断口低倍形貌见图7，整个断口有不同程度的蹭伤，在占周长约1／4左右的断口上可见 明显放射棱线和疲劳台阶，放大后观察可见疲劳裂纹从外表面起始，呈多源特征，裂纹起源后沿 径向和周向扩展直至穿透整个导管，图8为断口上条带特征。瞬断区很小，面积只有约0．26ramz， 约占整个断口面积的1％，瞬断区为典型的韧窝形貌。 355 图5 1号管主源区放射线及弧线特征 图6 1号管次源区弧线特征 图7 2号个断口宏观形貌 图8 2号管疲劳条带特征 疲劳裂纹从导管外表面起源，大部分源区已蹭伤，部分源区形貌见图9。主源区的位置恰好 位于导管弯曲变形最严重的部位(见图2右图中箭头所指)。从侧表面观察疲劳源，可见主疲劳源 均沿焊趾根部分布(图10)，源区附近未见明显缺陷或损伤。 图9 2号管的一个疲劳源区 图10疲劳源沿焊趾根部分布 2．3 2号管痕迹分析