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关于如何进行凹印软包装溶剂残留量的控制概述 节能温度印刷厂，减小运转张力，加大排风量，这样也可达到溶剂残留量合格的目的。 3.干式复合机的干燥条件 干燥箱结构、长度等条件直接影响干燥效率。通风条件和温度相比，通风条件对溶剂残留的影响更大，应尽可能在薄膜表面形成紊流风印刷菲林，出风口必须是均衡的负压。 目前国内的一些干式复合机出风口较小，在复合时，进风速度比出风速度大，使烘道内形成高气压，引起溶剂挥发速度减慢，复合后的溶剂残留量也会增多。 在印品进入干燥箱之前，在涂布辊至烘箱之间增加一个预排风节能设备，能较少溶剂残留量，目前进口干式复合机和国产中高速干式复合机上大都装有该装置，排风能力较好。 4.涂布量 单位面积涂布量越大，涂胶层越厚，在经过干燥箱过程中，对最里层乙酸乙酯挥发的阻碍作用越大，会使溶剂的残留量提高。 5.乙酸乙酯的纯度 如果溶剂中含有高沸点的液体，混合溶剂的蒸发焓将明显提高，混合溶剂的挥发难度将大大增加，因此应严格控制乙酸乙酯中水的含量。 稀释剂乙酸乙酯中不能含带有-OH、-COOH、-NH2基团的化学成分（如水、醇、胺等杂质）。否则在配制胶液时易与固化剂异氰酸酯反应，造成胶液配制比例失调，而且会产生CO2，造成气泡。同时也会降低乙酸乙酯的挥发性。在干式复合中，乙酸乙酯水和醇的含量不能超过0.2%，国外规定不能超过0.05%。厂家使用的乙酸乙酯包装桶，最好是专用桶。有些经销商为了多赚钱，往往在乙酸乙酯中加入甲苯，虽然这对复合强度造成的影响不大，但是复合包装袋往会留有甲苯的异味，这点是必须注意的。 6.熟化室温度及通风控制 熟化室温度一般控制在40～50℃，熟化的主要目的是促进胶黏剂交联固化，以及去除部分残留的溶剂。 熟化室的热风应从底部进入，顶部排出，如果复合后发现乙酸乙酯超标，可让复合膜在熟化室多烘24小时，时间不可太长，否则会使内层材料中的添加剂析出，反而会增加软包装的异味，如果是双层阻隔结构的产品，延长熟化时间也没有明显效果。 7.其他因素 （1）采用高固含量、低黏度的作业方式 在相同的涂布量下使用高固含量胶黏剂，就可以有效减少溶剂的使用量，并有以下优点： ①减少溶剂消耗； ②减轻干燥负荷，提高生产效率印刷报价，降低能耗； ③降低溶剂残留量。 （2）应用水溶性胶黏剂 水溶性胶黏剂的优点是以水代替有机溶剂，不存在燃烧爆炸的潜在危险，没有对环境的污染和对操作人员的毒害，而且成本较低。但是，这种胶黏剂的涂布性能较差，对复合基材的润湿性不佳（因为水的表面张力为72mN/m，而基材的表面张力大多只有38mN/m左右），导致附着力不高。目前，普通的水性胶黏剂仅适用于部分轻质食品的包装，对于一些要求较高的材质结构水印刷，尚有待于水性胶黏剂技术的进一步发展。另外，水性胶黏剂对干式复合机的干燥能力也有较高的要求。 （3）发展无溶剂胶黏剂 无溶剂复合工艺不存在溶剂残留和废气排放等问题。目前大部分中低档软包装都可以用无溶剂胶黏剂进行生产，但由于复合质量等因素制约，它还不能完全取代干式复合工艺。 尽管目前无溶剂复合在国内应用较少，但其正在成为国内软包装行业最受青睐的技术：卫生、环保、安全、低成本，对许多处于困境的软包装企业来说，使用无溶剂复合技术是一个很好的机遇。从长远的角度来看，随着环保法规的日益严格和经济的不断发展，无溶剂胶黏剂的使用比重必将不断上升。 其他综合因素及其控制 1.隔离印刷工序与复合工序 软包装印刷加工车间中挥发的苯类溶剂极容易吸附在待加工的薄膜及胶黏剂中，这在某种程度上也减慢了乙酸乙酯的挥发速度。因此将印刷工序与复合、分切等工序分别隔开，有利于溶剂残留的控制。 2.印刷机与复合机的排风管路放置 放置印刷机与复合机时，排风口的管路越短越好，如果管路较长，设备安置无法改变时，宜在排风管路的出口安置一台引风机，使干燥箱内形成一定的负压，有利于气体的排出。 3.印刷与复合车间的通风系统 由于各种溶剂变成溶剂气体后，其比重要比空气大，因而会逐渐下沉悬于地面附近。在靠近车间的四个角应增加送风管路，从室外引入新鲜气体，这对减少溶剂残留量也很有好处。