结构设计自检表.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 确认 六.产品的可靠性 零件的分型面选择要尽可能单一、简洁。 结构设计自检表 各零部件之间的装配关系尽可能简单,牢靠。尽量避免多个零件的相互牵扯,相互约束的复杂关系。 对各零部件之间的装配顺序和流程明晰,并已考虑到了可拆性和可维修性。 各零部件的装配已考虑到了防呆设计，即零部件装配的一致性,方法唯一性。零部件自身如何定位,有无方向区分,有无镜像区分等。 各零部件的装配定(限)位充分,合理,避免无定(限)位和过定(限)位的情况。特别是对在尺寸和形变方面有变化趋势的零件的定(限)位，需要留自由度,如长条件设计腰形孔的例子。 各零件之间的配合间隙(静配合及动配合)均满足要求,非配合间隙足够。 用Global Interference命令检查各零件之间装配无干涉。 装配过程中所用到的工具可操作的空间、距离、位置足够。如人手,螺丝批,烙铁,镊子,尖嘴钳等工具的操作。 与借用件,标准件之间的装配已进行了验证。 对于壳件之间的配合,通关柱布局合理、牢固,无离缝甚至散架的隐患。 整机螺钉分布合理,种类少,规格尽可能一致。 各零部件的装配在装入的过程中最好无干涉，对确实需要干涉装配的地方进行了弹性设计。 工艺倒角(圆)齐全,凡涉及到装配导入的所有孔、钉、柱、骨都做了必要的倒角(圆)。 各零部件之间的装配方法合理,装配工艺尽可能简化,快捷，尽可能减少人工和工序成本。除特许工艺外,尽可能避免对夹具，烙铁，胶水,绒布等工具和辅料的使用。 对于电镀件,喷油件,已考虑到镀层和油漆的厚度对配合间隙的影响。 对于易产生振音的零部件进行了评估和预防。如按钮,电池门等零件。 评审内容 自检 零件的壁厚取值合理,均匀,无过厚过薄胶位,无突变胶位。由厚过渡到薄的胶位做了渐变顺畅处理；翻边,内墙做了减薄、偷胶设计。 零件的工艺圆角齐全。壳件前模面(特殊要求除外),壳件后模面的凸棱,尖角；方孔、方形沉孔交角处；支架、弹钩(臂)易引起应力断裂处；运动摩擦的转角处都倒了圆角,且圆角尽可能大。 零件的脱模斜度齐全,正确,无放反的情况。脱模斜度要足够大,特别是需晒纹处理的外观面，带裙边的透明件，插穿面,易吃前模的深孔侧面等。 对制件易产生注塑变形的趋势进行了评估和预防。如薄板件的翘曲,深腔件侧壁的凹陷,U形件的张口,较深柱头的弯曲等变形。 无消弱模具钢材强度、韧性和寿命的不合理结构。遇到镶件,碰穿,插穿,斜顶,行位,枕位等结构的设计要特别注意此项。 无引起模具尖角的不合理结构。 带嵌件注塑的产品考虑嵌件在模具中的牢固定位。 需出斜顶，滑块，抽芯的结构活动空间及距离足够,并与工模设计进行了交流。 对制件表面易产生缩水的地方进行了检查和预防。无过厚的骨位,柱钉位,尤其是对落在斜坡面上的骨位,柱钉位进行了检查和预防。 无引起胶料吃前模的不合理结构。应尽量避免在前模面设计骨位,柱钉位,深孔,深腔等结构特征,确实不能避免的,应尽量加大脱模斜度，对深孔采用前后模对碰设计。 一.外观、标识 清楚整机外观零件的表面处理要求,如喷油(遮喷)、丝(移)印、烫金、电镀等。 外观零件之间的配合间隙尺寸合理，均匀。 清楚外观零件间的接缝是否要做美工线,以及美工线的规格尺寸。 清楚外观零件所允许的分型面位置,行位夹线位置,以及水口位置的要求。 整机外观的视觉效果,如显示屏窗口的观察角,斜面文字的投影角等已考虑。 整机可操作的空间、距离、位置足够,如各种门、手挽、天线、钮(键)的操作,以及接插件的插拔等。 机身水平放置平稳,脚位布局合理,操作时无前倾或后仰现象。 对于高低温环境下易产生变形的零部件进行了评估和预防。如利用弹性施(受)力,利用过盈紧配等零部件。 对显示屏背光不均匀，漏光等常见缺陷进行了评估和预防。 二.安规 避免CD拾音头的激光直射人眼。 活动部件已校核运动过程中无干涉，运动极限位置满足要求。 已考虑活动部件在运动过程中是否有线材干预,或刮伤线材的情况。 拉杆天线的头部直径要大于φ6.0mm，过小的直径容易戳伤人眼。 清楚整机外观零件的模具表面制作要求,如抛光、晒纹、雕刻、电铸等。 清楚整机外观的各类指示、盲点、标识和安全警示等功能、位置和尺寸的要求。 外观涉及的倒圆、倒角、清角、拔模锥度、直升等细节特征符合ID和模具工艺要求。 对电池安装进行了防反设计,避免因电池反接而出现导通现象。 对电池弹簧的头部进行了竖直向下转折设计,避免刮伤电池而出现生锈,甚至漏液现象。 避免外露件存在尖角和锐边。尤其是人手经常操作和触及的地方。 外观线条和曲面的构建顺畅自然,线条无断开、分叉,曲面无褶皱现象。 避免软线和电源线触及金属毛边,运动部件,散热器、火牛等发热件而损害绝缘。 避免高压零部件直接裸露和借助金属探头,硬币等可触及。 爬电距离和电气间隙足够。 防止外壳固定