2014年体系诊断改善计划.xlsVIP

改善计划 A AB AD1 AD2 AD3 Ｂ BA BD1 BD2 BD3 ＢＴ BU Ｆ Ｈ ＲＤ1 ＲＤ2 ｒｄ3 ｒｄ4 ＳＤ1 T UB z 汇率 品质 生产列1 生产列11 生产列15 生产列16 生产列17 生产列19 生产列2 生产列20 生产列3 生产列4 生产列5 生产列6 生产列7 生产列8 生产列9 生产期 生产期1 生产期11 生产期15 生产期16 生产期17 生产期19 生产期2 生产期20 生产期3 生产期4 生产期5 生产期6 生产期7 生产期8 生产期9 索赔 投诉 新生产日报 整改要求： 1.请各部门组织讨论后提出详细的整改计划（整改措施、整改进度分配、负责人、完成期限）并本周交给体系工程师确认； 2.整改必须找出根本原因并水平展开，并彻底解决根本问题； 4.超出期限未整改的责任人需说明原因，由总经理或管理者代表批准； 重要 综合部 5.每周一体系工程师将公布最新整改进度； 6.后续顾客审核、第三审核、内部审核均录入《不符合问题整改项目台账》并跟踪。 机加部 项目管理 Q1：虽然有《产品质量先期策划控制程序》，但没有按照程序文件的要求实施APQP流程。建议根据铸造行业和机加行业的特点建立设计开发的流程，用以区分机加工艺和铸造工艺之间的开发区别。建议对行业标准的收集建立规范的管理流程。 Q5：过程设计开发后没有证据显示对生产率、过程能力、成本目标的达成情况进行确认。 Q6：没有开展对工艺参数的工艺验证活动。 Q7：8月份CF料废达到了10.73%，未开展对不良品的缺陷分析及改进计划。 Q2：控制计划编制不合理，没有正确理解控制计划的含义。比如：在熔化工序中对原铁水进行化学成分检验时，抽样的频率和样本的容易与实验室中的要求不一致，实验室要求取样至少3次，而控制计划中要求每炉取1次。另外在识别产品特性和过程特性时，没有区分特性的要求。同时在控制计划中对控制的产品/过程规范/公差中出现了参见《作业指导书》的要求。 Q4：作业指导书中没有明确控制要求及控制方法，与控制计划无法对应。铁水的重量没有在作业指导文件中明确. Q1：没有开展对生产制造活动中影响品质因素的实施受控管理。比如：现场的设备能力状态、人员操作能力状态、监控方法、监控的工艺参数的有效性评估等，都没有在现场得到体现。 Q2：作业指导书没有被悬挂在现场用于指导操作人员实际操作。 Q3：现场没有证据显示进行了作业前的准备验证活动。 Q4：没有建立设备有效的维护体系，比如：设备台帐没有及时更新；没有对识别的关键设备实施重点的监管；没有对设备维修、维护、保养的情况保护记录；没有开展设备预见性维护活动，没有对设备的修复时间、设备的故障间隔时间数据进行统计分析，纳入到设备预见性维护活动中；现场设备的清扫情况较差。 Q5：没有建立现场工装、模具维护活动。比如：没有建立工装模具台帐；没有持续对工装模具的维修、保养活动保持记录；没有记录工装、模具故障时间用于研究工装模具的预测性维护活动；没有开展有计划性对工装模具的维护保养活动；没有建立工装、模具易损件更换活动。 Q6：现场作业人员对现场当日生产计划不了解。 Q7：现场布局杂乱无章，没有规范作业区域、维修区域以及物流区域。 Q8：现场有许多的安全隐患，没有明确标识警示。 Q9：现场物品摆放混乱、操作人员操作随意性较大，没有开展有效的现场清洁、清扫活动。 Q10：现场没有对产品、模具状态、设备状态进行标识，用于区分使用状态的有效性。 Q11：现场的产品没有设定存放区域。 Q12：现场没有设定不合格品区域。比如，在地上捡到一件不合格品。 进货检验满足检验标准的要求，生铁来料按3件/车抽样，抽样的数据可以推荐使用假设检验的方法判定接收水平。 查看了金相组织标准要求，要求中有珠光体含量、球化率、游离碳化率，检验记录中记录的内容符合要求，但不是使用率，是使用级别。 质量部 化学试剂的保管建立标准，并进行标识。 TXLW-211，电子数显卡尺，0.01mm,0-150mm的检定证书有效期：2013.8.25——2014.2.24，检定计划为540天。 没有开展测量系统分析活动。 建立了纠正措施的渠道，但对纠正措施的方法理解不到位。比如纠正措施方案中缺乏可行的纠正方案描述及对每个方案的完成时间、责任人的要求。 Q1：对顾客的图纸没有汇编清单，图纸的状态不易查找； Q2：对外来文件没有收集并汇总外来文件清单；如：材料标准、行业标准等 Q3：图纸变更没有编制台账； Q4：APQP一阶段输入的信息不充分，没有识别出顾客特殊要求； Q5：识别的特殊特性在FMEA和作业指导书没有体现； Q6：控制计划中对产品特性和过程特性没有分开编制； Q7：PFMEA控制预防和控制探测概念不清，后续的建议措施没有意义，没有降低RPN值，多功能