聚丙烯聚合釜内冷管及其搅拌器的改造.pdfVIP

聚丙烯聚合釜内冷管及搅拌器的改造 赵蕊 (中国石化资产管理公司沧州分公司聚丙烯车间，河北沧州061000) 摘要聚丙烯车间5。和6。聚合釜在使用过程中，在正常反应周期时有物料结块现象，必 须在聚合反应中后期提前回收方可减少上述现象的发生。通过对6。聚合釜实施内冷管及搅拌的 改造，解决了结块问题，消除了影响设备正常运行和提高单釜产量的制约因素。 关键词聚合釜内冷管搅拌撤热 l概况 中国石化资产管理公司沧州分公司聚丙烯生产装置，采用间歇式液相本体法聚丙烯生产 工艺，共有七套装置，包括16台聚合釜。第五套装置于2003年3月建成并投用，其中的5“ 80℃。两台聚合釜在使用过程中，正常反应周期，即仪表显示无超温超压时，有物料结块现 象，经常会引起压料线堵塞，无法输送至自动包装装置，需要拆开压料线清除结块，才能恢 复正常工作。操作人员在聚合反应中后期必须提前回收，方可减少上述现象的发生，但产量 较低。在反应周期的中后时间段，如果反应较为剧烈即使立即回收有时也会有少量结块。为 解决这一问题，聚合釜生产厂家曾经于2004年对釜的夹套进行改造，但效果不理想。因此 这一问题成为影响设备运行和制约单釜产量的顽症。 2聚合釜结块原因分析’ 聚合反应初期是吸热反应，而反应中、后期为放热反应，需通过聚合釜夹套和内冷管进 冷水进行换热，将大量的反应热撤出，并通过螺带式搅拌将物料搅拌均匀，控制聚合反应的 速度，直至反应结束。从聚丙烯生产的现场来看，聚合釜内每釜物料结块的数量不是很多， 结的块不是很大，用手一捏就松散，有少量结块较硬不易碎散，且结块中无塑化现象，无断 丝现象。以此推断，这些结块主要是由于釜内物料局部温度过热引起的，而不是局部温度过 高所造成的。局部温度过高，是由于物料流动性差，聚合釜内中部的物料就无法撤热，使得 这些物料的温度越来越高，最后高到了物料的塑化温度就结成了塑化块；而局部温度过热是 由于聚合釜内壁上构件过多，死区过多，物料循环不畅，时间久了，就会引起死区处的物料 温度升高，但由于此处釜体的撤热效果可以达到，堆积物料的温度升高不会很大，不会达到 物料的塑性结块的温度，结成的块是黏结块。 岳阳岳化机械有限责任公司生产的聚合釜为6组(1)133的u型内冷管，总换热面积约12 m2，搅拌器底部角钢刮刀，与封头刮刀其角度为3。，当物料为液态时搅拌效果很好，当液 固比例为8：2时，其搅拌可使物料提升300mm，当液固比例为5：5时，其搅拌可使物料提 升200mm，不能很好地将底部物料上翻，加之釜内周围6组内冷管的挡板作用旧J，影响了 605 搅拌效果，使搅拌不均匀，造成局部温度过热而产生结块。 3对聚合釜内冷管及搅拌螺带的改造 针对上述原因，必须对聚合釜内冷管及搅拌螺带进行改造才能解决结块问题。车间采用 岳阳恒达石化配件有限责任公司生产的新型内冷器和新一代聚合釜用搅拌器，于2008年lo 月对6。聚合釜(R501F)进行了改造，以达到消除结块现象、提高单釜产量的目的。 3．1聚合釜内冷管的改造 3．1．1 内冷管改造方案说明 原聚合釜的内冷为6组(I)133的U型管，总换热面积约12m3，虽然设备的总换热面积 很大，但由于内冷管数量的增多，物料的循环死区也变多了，这一点在其他兄弟厂家中也得 到印证。因此，此次改造遵循搅拌设备在搅拌过程中的4组式挡板效应机理，将原有6等分 均布的内冷管改为4等分均布的内冷管，使搅拌效率最优化，同时又降低了能耗。 原套管式换热器改为U型管式高效湍流换热器，在不增加水量的情况下可以提高换热 效果，同时增加了对反应热产生后的动态的应变追随能力。新型内冷器外径为6133×8(管 管子上焊接螺距为100mm的导流槽，其作用是加大换热面积，增加水的流速，总换热面积 9．04m2。六组内冷改为四组内冷后，虽然总的换热面积有所减小，但总的传热系数并未减 小，换热效率并未降低，完全能够满足12n13丙烯聚合釜的撤热要求。 3．1．2新内冷管安装位置的确定 根据釜内的实际情况，保留原180。面对面2组u型管安装位置，取消其余4组u型管 安装位置。在被取消的相邻附组U型管的安装位置的中分位置建立新的U型管安装位置， 使整个釜构成了新的十字型900均分的U型管安装位置。多余的两组进出水管口用球形管帽 对接