一例ΦS135×9．19定向钻钻杆管体断裂失效分析.pdfVIP

实际车辆结构的疲劳载荷谱可以通过动应力试验方法或者仿真算法获得，但为了有效对结构 安全服役全寿命进行准确地预测与分析，在实际运川过程中，为了缩短开发周期及降低费用， 也可以根据典型上况卜．车辆动力学仿真的载荷谱进行外推获得。本文提出以多体动力学和有 限元法仿真为核心车体结构载荷谱的外推算法。该方法具有如下特点：(1)根据整车多体动 力学仿真模型获取载荷时间历程，组合典型载荷谱分析实际车辆人系统动态特性；(2)根据 统计极值理论和雨流矩阵理论，研究新的乍辆载荷时间序列的外推方法：(3)根据外推后获 得的载荷时间历程进行车辆结构的疲劳设计与寿命预测。这种方法可以有效地研究铁路车体 结构的疲劳设计及结构优化问题，同时将该载荷谱应用到轨道车辆结构疲劳损伤识别技术的 研究中。 关键词：高速铁路；车体结构；多体系统；载荷谱：结构疲劳 X 一例mSl359．19定向钻钻杆管体断裂失效分析 刘宇 中国石油天然气管道科学研究院 l、前言 大口径管道定向钻穿越是K输管道施J：中的重要环节之一，由丁定向钻钻杆在作业时承 受着扭、弯、拉等复杂的循环交变麻力，并受到穿越地质和介质条件等影响，往往造成钻杆 失效事故的发生，造成不可估量的损失。本文针对一例在定向钻扩孔过程中发生的钻杆管体 断裂事故，对其失效原因进行了较系统的分析，_并为将来减少和预防类似失效事故的发生提 出了一些建议。 2、事故概况 钻杆管体在在进行巾1219ram扩孔作业时发生断裂，断裂位置在距离母接头端面约 1．2m。钻杆规格为巾168．3ram×9．19mm，钢级为S135。 3、宏观分析 宏观分析可知，钻杆断口由剪切区、平坦区、呈台阶状区域和一些早圆弧形的小平坦区 (凹或凸)组成，断口平坦区上存在明显的放射性花纹形貌，垂直于放射条纹有多个半圆弧 形台阶条纹(贝纹线特征)，表现为典型的疲劳断裂特征(图3．1)。 从断口变形来看，裂纹的扩展方向沿圆周方向发生了偏移，与钻杆在jT：作中所受的扭转 方向有关。断口上的瞬断区面积较人，约11淳g个断口的3／5，并与钻杆管体轴向约书45。(即 剪切区)，具有明显的韧性撕裂特征，表明钻杆在断裂时承受了一定的拉应力和扭矩。 目}l断口智碰与断口平坦区特征彤貌 4．理化性能分析 钻朴管体的理化性能分析结果(拉忡、冲击、会相、顺膻等)符台APISPEC5D2001钻 什胤范(5版)．sY丌5987—1994钻轩国外订货拄术条什的要求。 5、微观分析 微观分忻表1w，钻杆许体断口彳丁典删的埘蚀疲劳断裂特祉．症廿裂i15fK存在人堪腐蚀产 物·其禽仃的化。}冗素应求游r钴升液，H2S、泥浆和跳f等舟质瘟*裂源K存在韧窗状 彤貌，放射RlⅡ观察剑玻*蚌纹自}准自￥理蟛就．儿订高府力低删艘●r断裂特祉；丹折柱叫． 断口处盘相组纵和硬度光明显异常。 圈图5-2外表面Pq坑底音【；的微裂纹 圈s13钻杆管体外表面腐蚀坑的宏观观形貌图 50钻杆管体井表面腐蚀坑的微观形貌 6、结论及建议 (1)该钻杆管体的化学成分、拉仲性能、冲击韧性、金相组织、品粒度、1F金属夹杂物和 布氏硬度均符合API5D及相关标准规范的要求； (2)该钻杆管体断裂为多源腐蚀疲劳断裂，外表面的横向腐蚀凹坑为腐蚀疲劳裂纹源； (3)该钻杆在早期jI：作过程中，在外表面形成划痕，在应力集中和腐蚀介质共同作刚卜．发 生了局部腐蚀，并逐渐在外表面旖蚀坑底部萌生了疲劳裂纹。该钻杆断裂部位处丁扩孔器后 部，承受了较人摆动、弯曲、振动、手H转和拉伸等循环交变应力，加速疲劳裂纹断向管体内 部扩展，最终造成了钻杆管体的疲劳断裂。 (4)建议合理调配定向钻L：艺参数，改善钻杆受力情况：同时，可通过调整泥浆成分和性 能，减少钻杆表面腐蚀坑的形成和扩展。另外还可采用有效措施和装备，减少钻杆在扩孔过 程中所受的弯曲、摆动和振动等循环交变应力，避免疲劳断裂的发生； (6)APISPEC 5D等标准规定的材料性能指标并不能反映钻杆抵抗疲劳及腐蚀疲劳的性能， 且定向钻穿越用所受钻杆1：况与油田钻井川钻杆有不同之处，建议编制适合丁定向钻钻杆的 专川检验规程，指导钻杆的选Hj与使用，加强检验和维护等方面的管理，预防钻杆疲劳断裂 事故的发生。 FCC油浆蒸汽发生器失效原因分析