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工业技 术 齐QI鲁LU石油PET化R工OC，H2E0M13ICA，4Ll(4TE)C：H2N87OL—O2G9Y0 延迟焦化加工损失构成分析及降低途径探讨 姚坚刚，胡建凯 (中国石化镇海炼化分公司，浙江宁波 315207) 摘要：剖析镇海炼化 I焦化装置加工损失构成，提出通过优化含油污水处理工艺可有效降低污水中的污油含量、 结合操作优化及技术改造可降低不凝气损失、通过优化冷焦操作降低污水中氨氮和硫化物流失、结合长周期运行和密 闭吹扫减少开停工损失、增上冷焦水罐和重污油罐油气密闭回收设施等，使装置加工损失大幅度降低。 关键词：延迟焦化 加工损失 分布 探讨 中图分类号：TE624．3 2 文献标识码 ：B 文章编号：1009—9859(2013)04—0287—04 随着原油价格的持续高涨并保持高位运行， 残留的水汽和轻油逐渐冷凝并沉积 “溶解”在塔 炼油加工损失对经济效益的影响也随之增大。其 底重污油中。待焦炭塔再次大吹汽时，短时问内 指标不但反映了装置的生产技术和管理水平，还 大量热量进入T103，“溶解”在塔底重污油中的轻 与企业的经济效益密切相关。 油和凝水因温度快速上升而汽化，引起塔底污油 延迟焦化过程是将温度较低 的原料重油 泵抽空，塔顶 回流中断 (塔底重污油冷却后一部 (130～150oC)加热至一定温度 (485～505oC)后 分作为塔顶 回流)，导致塔上部液相负荷降低、 自底部进入焦炭塔，在焦炭塔 内发生一系列复杂 气一液两相接触传质传热不充分，塔顶油气中污 的裂解和缩合反应，生成的油气 自焦炭塔塔顶馏 油携带量增加，进入 V106污油含量上升，进一步 出进入分馏塔，生成的石油焦留在焦炭塔 内；待焦 加大油水分离难度。V106污水中污油含量正常 炭塔 内石油焦累计到一定量后将原料重油切至另 在400～600mg／kg，原设计送至冷焦水罐，但长时 一 座焦炭塔，原来的焦炭塔按规定程序对塔 内石 间运行后发现冷焦水油含量偏高，影响冷焦水系 油焦进行冷却(冷焦)和清除(清焦)，清焦后的空 统的正常运行。为改善冷焦水水质，2007年起将 塔经试压预热后再次投入生产，如此循环。而焦 V106内含油污水改进 1100In。的装置重污油罐 炭塔的定期预热和冷焦，会产生大量的污油、废气 (V119)，冷焦水水质明显改善，但V119内油水沉 等，加工损失较大。本文以中国石化镇海炼化分 降分离时问减少，污水中油含量时常超过4000 公司(简称镇海炼化)设计能力 1．5Mt／a的 I套 mg／kg，并经常带明油，该部分污油不计入装置物 延迟焦化装置 (简称 I焦化)为例，对其加工损失 料，从污水处理厂收集的数据估算，每月污油损失 构成进行分析，探讨降低措施。 约400t。 为降低 Vll9污水中污油含量，镇海炼化利 1 加工损失构成分析及降损措施 用 I、Ⅱ焦化各有 1台重污油罐特点，将两套焦化 1．1 污水 中的污油 的污油回收系统联通 。正常生产时，将 I、Ⅱ焦化 从大吹汽开始，焦炭塔塔顶油气改人接触冷 接触冷却塔塔底油全部送至 Ⅱ焦化重污油罐，塔 却塔(T103)，其中的轻油和污水经分离、冷却后 顶分液罐含油污水全部送至 I焦化重污油罐，改 进人接触冷却塔塔顶油水分液罐 (V106)，重污油 变以往各 自收集污