钴基合金激光熔覆层及钴基合金%2fWC激光熔覆复合涂层摩擦学特性研究.pdfVIP

35 V 、电流140 A 、氩气流量0.2 l/min 。经机加工后等离子喷焊层的最终厚度约为1 mm 。 摩擦磨损试验在XP-5 型数控销盘式高温摩擦磨损试验机上进行。盘试样基体材料为20 钢，预先加工成如图1 （a ）所示的毛坯，将摩擦直径（Ф40mm ）所在的轨迹加工成宽±5mm、 深度2mm 的槽作为激光熔覆区或等离子喷焊区，激光熔覆 （或等离子喷焊）处理后，最终 加工成图1 （b ）所示的最终尺寸 （A 面为工作面）。摩擦磨损销试样为采用特殊装置夹持的 （a ） （b ） 图1 摩擦磨损盘试样毛坯 （a）和使用形状 （b ） 轴承用球状复合氮化硅陶瓷滚珠，硬度 1500~1650HV，直径9mm 。摩擦磨损试验时，名义 法向载荷29.4N ，转速200rpm ，分别在室温和450 ℃的高温条件下进行干摩擦试验，运行时 间30min 。 采用Micromeasure 2 型 “白光共焦三维轮廓仪 （CWLM ）”观察磨痕轮廓，并测量磨痕 宽度，进而计算磨损率；利用Sirion 型“场离子发射枪超高分辨扫描电镜 （HRSEM ）”观察 磨损表面形貌。 3.试验结果与分析 3.1涂层摩擦系数的变化 钴基合金经等离子喷焊处理、激光熔覆处理以及钴包碳化钨加入量分别为5%和10%的 钴基合金经激光熔覆处理的摩擦磨损试样在室温和450℃高温条件下的摩擦系数曲线分别 见图2 ，其平均摩擦系数值见表2 。 （a ） （b ） 图2 涂层在常温 （a）和高温 （b ）条件下的摩擦系数 1-钴基合金等离子喷焊 2-钴基合金激光熔覆 3-激光熔覆钴基合金/ 5%WC 4- 激光熔覆钴基合金/ 10%WC 2 从图2 的摩擦系数曲线可发现，在试验条件下，各组摩擦系数曲线的变化趋势基本一致。 开始阶段，摩擦系数随时间的变化增加很快 （即存在一个 “磨合期”），经过一段时间之后， 摩擦系数变化趋于稳定。但是，高温条件下的摩擦系数曲线的变化与室温条件下的摩擦系数 曲线也有区别：在高温时，当磨合期结束后，存在一个摩擦系数显著下降的区域，其后才进 入稳定摩擦阶段；而且，高温条件下的摩擦系数曲线的波动比较明显，这与表面涂层氧化— [6] 氧化层剥落交替进行有关，呈现比较典型的高温磨损特征 。 不同条件下的摩擦系数的变化也有规律性。将表 2 中平均摩擦系数绘制成图3 （a ），由 图可见，在不同处理工艺条件下，等离子喷焊层的摩擦系数高于激光熔覆层的摩擦系数；在 同一涂层和处理工艺条件下，随着摩擦磨损试验的温度升高，摩擦系数有下降的趋势；钴基 合金中加入碳化钨第二相硬质点，可降低激光熔覆层的摩擦系数。 表2摩擦磨损试验结果 工艺 试验 平均摩 实际法向 磨痕宽度 磨损量 磨损率 涂层成分 -3 -9 3 -13 3 -1 方法 条件 擦系数 载荷 /N /×10 m / ×10 m / ×10 m ·（mN ） 等离 常温 0.494 33.32 1.8 13.70 5.46 100%钴基 子喷 合金 450℃ 0.488 31.36 1.4 6.42 2.72 焊 100%钴基 常温 0.356 29.40 1.6 9.60 4.33