催化裂化现状及面临的挑战.doc

一、催化裂化现状及面临的挑战 1、催化裂化技术进展年表 年代 工艺 催化剂 助剂 30’s 固定床 活性天然白土 40’s 移动床、流化床 合成硅铝细粉、小球 50’s 提升管加床层 提升管半合成硅铝微球 60’s HOC、高低并列式双提升管 REX、REY沸石催化剂 70’s 高低并列式全 提升管、高效再生、完全再生 REHY、USY沸石催化剂 80’s RCC、R2R渣油催化 改性USY沸石催化剂 ZSM-5、钝化剂 90’s DCC、MGG、MIO、 CPP、HCC 复合沸石催化剂 CO助燃剂、S转移剂 现在 MIP（多反应区）、多种形式的双提升管 降烯烃催化剂、降硫催 化剂、增产丙烯催化剂 重油转化助剂及降 烯烃降硫助剂 2、国内催化裂化重大技术进展 年代 工艺 催化剂 1956～1960 移动床工业装置 （苏43－102型， 1958，兰州） 1961～1965 同高并列式流化床工业装置 （1965，抚顺） 合成Si-Al小／微球 （1965） 1966～1975 同高并列式带管反工业装置（1967，齐鲁） 硅铝小球重油催化装置（1972，玉门） 高低并列全提升管装置（1974，玉门） 13X沸石剂 REY沸石剂 1976～ 1980 同轴式半工业装置（77，洛阳） 烧焦罐再生装置（78，乌鲁木齐） 掺渣油工试（77～79，牡丹江） CO助燃剂 （Pt,1979) Ni钝化剂（Sb， 1980） 1981～ 1985 同轴掺渣工业装置（82，兰州） 高低并列常渣装置（83，石家庄） 后置烧焦罐技术（85，高桥） 高密度半合成沸石剂（1981） 1986～ 1989 掺渣油两段再生工业装置（SW, 1987，武汉) 同轴式烧焦罐及床层两段再生装置（ 1989，高桥） 原位晶化REY沸石剂 USY剂择形沸石助剂 1990～ 2000 DCC工业装置（1990，济南） MGG工业装置（1992，兰州） MIO工业装置（1995，兰州） DNCC装置（1996，石家庄） MGD工业装置（1999，广州） CPP工业装置（2000，大庆） HCC工业装置（2000，抚顺） 专用剂（1990～ 2000）DOCR剂（1996） 抗钒剂（1997） 降烯烃剂（1999） 2001～ 2008 MIP工业装置（2002，高桥） FDFCC装置（2002，清江） MIP-CGP装置（2004，九江） 硫转移剂（2001） 降硫助剂（2002） DOS催化剂（2006） RSC催化剂（2007） 3、催化裂化工艺发展历程 装置型式 原料油 间歇式固定床 瓦斯油 半连续固定床 减压瓦斯油 移动床 瓦斯油、减压瓦斯油、渣油 密相流化床 I、II、III、IV型提升管 4、催化裂化催化剂发展历程 液相AlCl3催化剂 固体酸性白土催化剂 粒状合成硅酸铝 小球合成硅酸铝 粉状合成硅酸铝 微球合成硅酸铝 微球分子筛催化剂 5、推动催化裂化发展的条件 1）科学技术的进步---化学工程、机械工业、控制工程、电子工业； 2）机动车辆发展的需要； 3）市场对油品的需要； 4）环保； 5）催化剂与工艺技术发展的相互推动。 6、历史上起较大推动作用的例子 1）二次世界大战推动流化催化裂化的发展； 2）高活性分子筛催化剂的发明被誉为炼油工业的一次革命，推动提升管的诞生，推动着催化裂化向更高层次发展； 3）70年代石油危机推动渣油催化裂化的发展； 4）汽油限铅，推动辛烷值催化剂/助剂的发展； 5）新配方汽油的出现推动轻烯烃工艺的发展； 6）新的环保要求，又将推动催化裂化进一步发展。 7、催化裂化的本征特性 1）催化裂化是一种转化工艺，可将重油转化为轻油； 2）它又是一种脱碳工艺，通过脱去一些碳，调节轻产品的H/C比； 3）催化裂化反应按正碳离子链式反应机理进行，根据催化剂性能和反应条件，有其一定的产品分布，传统上炼油界都以其生产汽油为主要产品； 4）催化裂化常压操作，投资省、费用低。 8、中国催化裂化装置的地位 1）重质油轻质化的核心装置----提供汽油池 ～75％和柴油池 ～30％。 2）重质油生产化工原料的桥梁装置----提供丙烯～40% 。 3)二次加工能力最大的装置----加工渣油的主要手段. 9、三种加工渣油工艺的比较 工艺 总液收% 备注 延迟焦化 65～ 对原料适应性强，投资较省，但 同时产出25～30％的低价值高硫石油焦。 重油催化裂化 75～80 重油性质和掺入量受限制。 渣油加氢处理 95～ 投资较高，氢气耗量较大，固定 床加氢工艺对原料重金属含量和粘度有一定要求。 10、中国催化裂化装置基本概况 1）加工能力超过120 Mt/a。 2）