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第九章 疲劳磨损 (Fatigue wear) • 第一节 概 述 • 第二节 疲劳磨损理论 • 第三节 影响疲劳磨损的主要因素 比较: 与前述磨料磨损与粘着磨损塑变疲劳机制有何 不同？ 第九章 疲劳磨损 (Fatigue wear) 疲劳磨损: 由于接触区循环应力的长期作 用而引起表面疲劳剥落的现象，称为疲 劳磨损或接触疲劳磨损。 实例：齿轮、滚动轴承、凸轮、车轮等 机器零件 失效的主要形式：点蚀和剥落，即在表 面上产生深浅不同的凹坑（也称麻点） 和较大面积的剥落坑。 疲劳磨损的评定指标，一般不是用磨损 失重或体积迁移量表示，而是用在某一 定接触应力下，接触元件的循环周次 （即疲劳寿命）来表示。 第一节 概述 失效过程： 点蚀裂纹一般从表面开始，向内倾斜扩展，然后 折向表面，裂纹以上的材料折断脱落下来即成点 蚀。因此点蚀坑的表面形貌常为“扇形” 。 剥落裂纹一般从亚表层开始，沿与表面平行的方 向扩展，最后形成片状的剥落坑。 疲劳磨损的过程的两个阶段：裂纹形成→裂纹扩 展 材料表面或表层首先形成疲劳裂纹和随后的裂纹 扩展，最后导致材料断裂剥落。 第二节 疲劳磨损理论 关于疲劳磨损产生的原因和机理，一直是个有争议的问题。 这里介绍几种比较重要的疲劳磨损理论。 1.疲劳裂纹扩展点蚀理论 韦（S.Way）1935年提出。他认为，润 滑油由于接触压力而产生的高压油 波，快速进入表面裂纹，对裂纹壁产 生强大的液体冲击。同时上面的接触 面又将裂纹口堵住，使裂纹内的油压 进一步增高，于是裂纹便向纵深扩展。 裂纹的缝隙愈大，作用在裂纹壁上的 纹 裂 压力也愈大，裂纹与表面之间的小块 金属如同悬臂梁一样受到弯曲作用， 当其根部强度不足时，就会折断，在 图9-1 点蚀形成的 表面形成小坑，这就是“点蚀” （图9- 示意图 1）。 Way 的结论是： （1）发生点蚀的必要条件是使用润滑油； （2）如果润滑油的粘度高于某一定值，由于油不容易进入裂 纹，点蚀将不会产生； （3）非常光滑的接触表面，不容易产生点蚀； （4）热处理状态对点蚀有显著的影响。 点蚀疲劳裂纹产生的起始位置出现在接触表面。 2.摩擦温度形成点蚀理论 （对Way的补充—裂纹产生原因） 当两圆柱体接触时，由于表面粗糙不平，接触区某些部位压力 很大，必然发生塑性变形，并产生瞬时高温，因此，接触区的 金属组织发生变化并产生体积膨胀效应，使表层金属隆起，于 是在表层形成裂纹或分层，然后在润滑油的作用下形成点蚀。 3. 最大剪应力理论 P 凡凯梯西（V.C.Venkatesh）和拉 0 曼耐逊（S.Ramanathan）认为， b τ 点蚀主要发生在接触表面下的最 τ 大剪应力处。应力分布如图9-2所 max 示。Z=0.5b时, τmax = 0.25P0 用位错理论解释点蚀的产生 。 由于剪应力的作用，在次表层产 生位错运动，位错在夹杂物或晶 界等障碍处堆积。在滚动过程 中，由于剪应力的方向发生变 z 化，所以位错运动一会儿向前， 图9-2 滚动与滑动时， 一会儿向