塑胶成型常见不良及解决方法.xlsVIP

成型不良原因 塑胶成型常见不良及解决方案 加快保压切换位置 降低回料速度 降低背压 原因 条件外 提高背压 增加注塑产品的壁厚 胶料流动性不好 提高料筒温度 增加浇口点数 提高模具温度 材料流动性不好 模槽内的空气排出不良 降低回料速度（结晶性） 改变浇口位置 提高射胶速度 充分干燥材料 提高射胶压力 提高保压压力 降低射胶速度 检查模具温度的平衡分布 检查、清扫螺杆料筒 降低保压压力 加大注口、流道以及浇口断面积 延长保压时间 确保剩余量 由于壁厚方向冷却不均匀 减薄模厚度 其他 改变浇口点数 由于冷却变形 改变冷却回路 变更模具材质 调整模具温度 减少注塑产品的壁厚差 减少变形 注塑产品有局部壁厚部 检查喷嘴加热器的断线 浇口不合适 由于冷料 把射胶速度调到超高速 降低背压（有分解现象） 把干燥机设置在除湿式 充分进行材料的清洗 认真进行材料管理 由于模具面的污垢 检查、清扫模具面 试改变射胶速度 加大浇口直径 缩小浇口直径 由于离模不良 消除咬边 推顶量不足 认真进行材料的清洗 使用离模剂 设置通气孔 并用气压顶针 由于可塑化时的剪断发热 锁模力不足 减少螺杆后退量 降低射胶速度（流动性好时） 降低射胶压力 提高回料速度（非结晶性） 波流痕：在注塑产品表面的流动方向和直角处产生斑纹现象 设置冷料井 由于产生气体 在边缘处取R角 降低锁模力 设置脱模板构造 检查料筒温度调节器 准备料筒冷却 变更材料 离模不良：离模时注塑产品粘附在模具中，推顶时有被推顶销顶伤的现象（粘模） 煳斑、黑条线：剪断发热以及模具内的空气被压缩，形成高温，该高温造成材料烧伤的现象（烧焦） 塑胶成型常见不良及解决方案 类别及定义 由于射胶压力（射胶压、保压）不足造成收缩量过大 由于不均匀的压缩状态 采用排气注塑规格的注塑机 提高背压（气体排放不好） 材料流动性不好（2） 推销位置不合适 推顶速度过快 降低推顶速度 检查推顶板的斜度 由于混入不同种类的材料 欠注：树脂如果不能全充满模腔，注塑产品就会产生部分缺块现象（缺料） 检查模具结合面的伤痕、粘附的异物等 降低料筒温度 降低模具速度 避免过多使用润滑油、脱模剂 设置气体排气口 凹痕:注塑产品表面出现的 减轻冷料现象 减少喷嘴直径 采取冷料对策 减轻漩纹现象 由于卷入空气等 拔模斜度不足 加大拔模斜度 改变销的位置 延长回料延迟 滞留造成分解 螺杆空下转引起的因素 解决方案 计量不足 增加计量 材料供给量不足 检查螺杆的进入情况 推迟保压切换位置 采用适当容量的注塑机 检查树脂逆流 模具的流动抵抗过大 降低料斗下部温度 注塑机的射胶马力不足 采用适当能力的注塑机 采用流动性好的材料 浇口平衡不好 调整浇口平衡 检查浇口加热器的断线 模腔内空气排不出 溢料：从模具结合面有熔融树脂挤出的现象（毛刺、披锋） 提高锁模力 模具结合面不良 检查注塑机模板的平行度 胶料流动性过好 检查模具结合面周围 降低回料速度（非结晶性） 检查模具的平行度 加快回料速度（结晶性） 流动性不好 采取适当锁模力的注塑机 加快回料速度（非结晶性） 模具的强度不足 提高模具强度 计量多 减少计量 空隙：注塑产品内部形成空隙(气泡） 降低模具温度 延长冷却时间 改变射胶速度形式 降低螺杆后退速度 延长计量延迟 减薄注塑产品的壁厚 翘曲：离模后注塑产品产生不良(变形） 缩短保压时间 提高射胶速度（流动性不好时） 取向变形 由于脱模不良 采取离模不良对策 充填速度过慢 浇口部通过的速度过快 冷料：射胶时喷嘴部的低温树脂流入模槽内，在注塑产品表面能够看到斑纹光泽变化的现象 喷嘴部的材料温度过低 提高喷嘴部温度 喷嘴部的树脂温度过低 采用移动注塑 由于流入滴流树脂的模槽内 加大螺杆后退量 使用SVN喷嘴 降低喷嘴部温度 由于冷料通过冷料井 使用关闭式喷嘴 漩纹：从浇口喷射到模槽内的树脂在条状的状态下固化，在注塑产品表面形成蛇行状模样的现象 加大浇口的断面积 改变浇口种类 雾度：注塑产品的表面与树脂本来的光泽部一样，被一层乳白色的膜覆盖，形成象薄雾漂浮的现象 模具温度过低 模具研磨不足 检查模具表面 由于模具形状 减少凹凸部的段差 压花加工部的光泽部合适时 银丝纹：在注塑产品表面的流动方向有银白色的条痕现象（银纹） 在喷嘴以及浇口位置由于剪断引起的发热 加大喷嘴以及浇口的断面积 由于混入水分 提高料斗下部的温度 由于未熔化的材料混入 熔合痕：材料在模槽内分歧后，再次合流后没有完全融合，出现细线现象（结合线） 材料流动性不好（1） 浇口位置不合适 改变浇口数量 减轻熔合痕 材料的流动性不好 碎裂：在注塑产品表面有龟裂装裂纹或微裂纹现象（开裂） 由于射胶压力（射胶压、保压）过高引起的残余应力 由于残余应力 冷却不足 顶针的构造不合适 加大推顶行程 不