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钢件感应淬火金相检验 概论 在我国工业飞速发展过程中，高、中频感应淬火工艺在机械行业中已经获得广泛的应用。汽车、拖拉机、内燃机等机械制造业中的曲轴、凸轮轴、花键轴及销等零件均采用感应加热淬火工艺。此外，一些汽车上的重要零件，如转向节、半轴、球头销也由原来的调质处理和渗碳处理逐渐改用感应加热淬火工艺处理。 由于高、中频感应加热速度快，时间短，加热温度难于控制，通常采用金相检验及硬度检验，对产品质量进行控制。 标准应用和说明 1、组织分级原则 本标准规定了马氏体针大小的十级图片，在400倍下测量 一级、二级图片为粗大马氏体组织，是感应加热温度过高引起，是不合格组织。 。 三级为中等马氏体组织，说明淬火温度偏高的结果。该组织可勉强合格，但不是理想的组织。 四级、五级为细马氏体，是感应加热淬火的正常组织。 4级 5级 六级是细微马氏体，是感应加热淬火最理想的组织，通常在原始组织为索氏体时才能获得。 七级是含碳量不均匀的组织，是由于加热不足或时间不足造成的。铁素体未能充分地溶解于奥氏体，奥氏体含碳量呈不均匀分布。 此类组织虽然允许， 但也需要进一步调整。 八级的铁素体未完全溶解，组织严重不均匀，尚存在少量托氏体网络 九级和十级有多量未溶铁素体和网络状托氏体，都是因加热不足所造成。对于硬度要求在55HRC以上的零件，这是不允许存在的组织。 2.感应淬火后硬化层深度测量方法 2.1常用的测量方法（金相法）： 即由表面起测至50%马氏体处，如果50%马氏体处铁素体含量大于20%，则测至20%铁素体处。 这种方法有一定的误差，因为预先正火处理的组织为P+F,经感应加热后过渡区域往往比较厚，而预先调质处理的组织为S，经感应加热后过渡区域往往比较薄。 2.2硬度法测定硬化层 指从零件表面(需抛光)到维氏硬度值HV（9.8N试验力）等于规定的界限值的距离。 界限硬度值是指零件要求的表面硬度下限值的函数，由下式确定： 界限硬度值（HV）=0.8×表面硬度下限值（HV） 在日本JIS G0559标准中，规定了不同含碳量钢材有效硬化层的界限硬度值： 3.工艺调整 3.1影响感应淬火零件质量的几个因素 3.1.1化学成分的影响 常用的感应淬火零件材料为45和40Cr，对这两种材料来说，影响感应淬火质量的主要成分是碳。碳含量是决定感应加热淬火后的硬度高低和能否淬裂的主要因素。 当钢中C低于0.4％时，感应加热淬火后硬度低55HRC。当钢中C超过0.5％时，感应加热淬火后硬度高55HRC，将可能产生裂纹。 为了保证零件淬火后的质量，往往需要采用精选材料，45的C在0.44％～0.49％，40Cr的C在0.37％～0.42％ 3.1.2原材料脱碳层 原材料表面的脱碳层会使淬火后的零件表面硬度低或局部形成软点。 3.1.3原始组织的影响 预先经过调质处理的零件感应加热时，在较低的温度可以获得均匀的奥氏体组织，因此淬火后得到比较细的马氏体。 经过正火且得到P+F的零件，在感应加热时，由于开始转变为奥氏体的温度较高，因此要获得均匀的奥氏体组织，必须提高加热温度。这样淬火后得到的马氏体就比较粗大。 3.2工艺参数的调整 在调整工艺时应注意下列几个重要参数： 感应器位置、 感应加热时功率因数、 感应加热淬火时间、 感应淬火冷却系统 * 49 500 ≥0.53 45 450 ≥0.43～＜0.53 41 400 ≥0.33～＜0.43 36 350 ≥0.23～＜0.33 相当于洛氏硬度HRC 界限硬度值HV 钢的含碳量 *