模具寿命与失效7.pptVIP

模具失效与寿命 授课人：曾珊琪 2009-2010（第1学期) 第五章 影响模具寿命的因素 模具结构设计 模具材料 模具的热加工和冷加工 模具的使用状况等。 第一节 模具结构 合理的模具结构，使模具在工作时受力均匀，应力集中小，也不易受偏载。 模具种类多，形式和工作环境差别很大。 各有特性，但在结构方面也有共性的问题，如：几何形状和刚度。 一、模具的几何形状 影响模具寿命的几何形状因素： 模具的圆角半径、 凸模端面形状、 凹模锥角的大小、 凹模截面变化的大小等。 （一）圆角半径 采用圆角结构可以获得良好的工艺效果，同时，也可避免拐角处产生应力集中。 从应力图可以看出，不同拐角形式产生的应力集中源不同，圆角半径越大应力分布越均匀，越不容易产生应力集中，拐角为尖角结构时应力集中最严重。 圆角半径分为: 外(凸)圆角半径 内(凹)圆角半径 凸圆角半径对工艺影响大 过小的凸圆角半径 在板料拉深中增加成型力； 在模锻中，易造成锻件折叠缺陷。 凹的圆角半径对模具寿命影响大 小的凹圆角半径会使局部受力恶化，在四角半径处产生较大的应力集中，易萌生裂纹导致断裂。 大的圆角半径使模具受力均匀，不易产生裂纹。 非工作部位凹圆角半径过小，在使用过程中也易造成应力集中，使抗偏载、抗冲击的能力降低。 从图中可以看出，在采用同一模具条件下，过渡半径R由2.3增大到3.2，模具寿命就从1.5万件提高到2万件。 （二）几何角度 1.凹模的锥角和截面变化 模具的工作角度对成形过程中坯料的流动、成形力及模具寿命有很大的影响。 1.凹模的锥角和截面变化 以挤压为例：正挤压时，主要是凹模对挤压力产生影响，为了便于金属塑性流动和减小模具负荷，一般都将凹模出口部分设计成锥形，如图示。 从图中看，挤压力的大小不仅与入口角α大小有关，还与锥形进口正挤压凹模的截面变化量lnA0/A1有关。 1.凹模的锥角和截面变化 冷挤压凹模的型腔截面变化越小，尺寸过渡越平缓，则挤压力越小，模具寿命越高。 2.凸模的端面形状 平底带锥台的凸模（图a），端部受力面积较大，因此单位面积承受的挤压力比平底凸模（图b）可降低20%，模具寿命也相应提高 当变形程度εF不是很大时，以平底凸模所受的单位挤压力最大，半球面凸模的挤压力最小，平底带锥台凸模居中。 变形程度过大时，球面凸模的单位挤压力会急剧上升。 平底凸模刃口处增加圆角半径，可降低挤压力； 凸模端部设计成平底带锥台形，对减轻挤压力也有明显效果。 中心锥角α为120°～130°的凸模结构比较合理。锥角过大，对降低挤压力的作用并不明显，锥角过小易造成侧向分力不平衡，引起凸模偏斜、弯曲或折断。 凹模锥角的最佳取值计算公式 在此值下，模具承受的力最小，寿命最高。 对于锤锻模、压铸模、塑料模等型腔模，型腔结构常需要考虑脱模斜度以便制件脱模。 型腔脱模斜度对模具型腔侧壁及底部的应力状态也有直接的影响。 二、模具结构形式 （一）整体模具与组合模具 整体模具不可避免的存在凹圆角半径，易造成应力集中，并引起开裂。 组合式模具 把模具在应力集中处分割为两部分或几部分，再组合起来使用。 采用组合式模具 可避免应力集中和裂纹的产生。 1.组合凸模结构 工作时，凸模前端小直径心轴部分先插入毛坯孔内，以控制挤压件孔径的位置。但心轴根部应力集中严重，受力时容易折断。 若将凸模设计成图b及图c所示的组合形式，则可避免应力集中，显著提高寿命。 2.组合凹模结构 3.预应力镶套凹模 为了防止模具胀裂，冷镦、冷挤压凹模通常要求具有高的硬度和耐磨性，同时还要求具有高的强度和韧性。 采用整体结构很难同时满足这两方面的性能要求。 可采用预应力镶套结构，即用高强、韧材料制造凹模体，工作部分采用淬硬的高速钢或硬质合金等高硬度、高耐磨性材料，通过压力将工作部分镶入凹模体成为组合式模具，以满足型腔表面高耐磨性和整体高强、韧性的要求。 图（b）是一组合冷镦模 图示组合冷镦模，原采用高速钢整体式，常发生早期胀裂失效，寿命不到碳素工具钢凹模的1/4。 改为预应力镶套结构，模体采用结构钢，工作部分为高速钢，二者过盈配合使工作部分预先产生切向压应力，以抵消一部分工作时产生的切向拉应力，使模具寿命提高，高出碳素工具钢凹模的8～10倍。 （二）模具的工作间隙 冲裁模凸、凹模的刃口间隙是工作间隙也叫冲裁间隙，不仅影响冲裁过程和冲裁质量，也影响模具的寿命。 当刃口间隙由板料厚度的5﹪加大到15﹪时，模具的一次刃磨寿命显著增加。 当间隙过大（＞15﹪）时，板料的弯曲变形增大，凸、凹模端面与板料的接触面积减小，冲裁力集中作用于刃口处，使刃口塑变钝化。 刃口变钝又导致冲裁力增大，使模具的刃磨寿命降低。 注 意!! 实际中，获得高质量冲裁断面的最佳间隙值和保证模具较高寿命