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工件分析 油封内夹圈 油封外夹圈 以上两零件分别为油封内夹圈和油封外夹圈，材料为08钢，料厚为0.8mm,年产量为大批量生产，不允许表面划痕，孔不许有变形，精度要求为IT11，由于零件用于密封，精度要求较高，但零件完全可以用普通的冲压加工方法加工成型。两零件的直径相同，均为117，而内直径不同，冲压工艺方法有可能不同。两工件均为轴对称零件，形状简单，都是翻孔件，材料厚度较薄，冲裁性能较好。二、冲压工艺分析： 根据工件结构的分析，冲压这两个零件所需的最基本工序为冲孔，落料，翻边。 对于油封内夹圈，主要有这几种方案：1、首先采用落料和冲孔的复合，再进行零件的翻孔工艺。2、冲孔，落料，翻孔依次按顺序复合加工。优缺点分析：按第一方法加工，需要两套模具，但精度相对高，可是成本比较大。第二种方法加工，需要一套模具，但精度稍差，可是能通过改进制造系统和设计方法使精度增大，用一套模具降低了成本，缩短了生产周期，提高了生产效率，避免了传统方法生产使用多套模具及送料的麻烦，操作方便而且快捷，冲出制件的质量也较好。综合考虑，采用三个工艺的复合加工，选用一套复合模具。 对于内夹圈，查《冷冲压工艺手册》表2-9，确定凸凹模制造精度为IT11， 毛坏翻边的预制孔直径为d=D-2(H-0.34r-0.72t) ， 由工件可知， D=92.8mm，H=8.5mm，t=0.8mm，查《冲压工艺手册》，选用r=3t=2.4mm,代以上数据到公式得知d=79.016mm。查《冲压工艺手册》，得知极限翻孔系数为0.74，内夹圈系数k=d/D=79/92.8=0.850.74，尺寸关系满足翻边变形趋向要求，所以对于内夹圈来说，上述三道工序可行。 对于油封外夹圈，查《冷冲压工艺手册》表2-9，确定凸凹模制造精度为IT11， 如果按预制孔直接加工，毛坏翻边的预制孔直径为d=D-2(H-0.34r-0.72t)，由工件可知，D=90.8mm，H=13.5mm，t=0.8mm，查《冲压工艺手册》，选用r=3t=2.4mm,代以上数据到公式得知d=66.2mm。查《冲压工艺手册》，得知极限翻孔系数为0.74，内夹圈系数k=d/D=66.2/90.8=0.730.74，尺寸关系不满足翻边变形趋向要求，不能一次翻出所需要的高度，所以对于内夹圈来说，上述三道工序不可行。考虑多采用拉深一道中间工序，再进行翻边。 对于外夹圈工艺确定为落料，拉深，冲孔，翻边，四个工艺方案的依次顺序只能采用落料，拉深，冲孔，翻边。工艺方案为：1、首先采用落料和拉深的复合，再采用冲孔和翻边。2、落料，拉深，冲孔，翻边依次按顺序复合加工。优缺点分析：按第一方法加工，需要两套模具，但精度相对高，可是运行成本比较大。第二种方法加工，需要一套模具，但精度稍差，可是能通过改进制造系统和设计方法使精度增大，用一套模具降低了成本，缩短了生产周期，同时对于这样的简单零件，完全可以考虑通过复合加工来降低模具套数，从而降低运作成本。综合考虑，采用四个工艺的复合加工，选用一套复合模具。 三、零件尺寸计算： 1、材料厚度t=0.8mm，r=2.4mm，H=8.5mm 预制孔直径d =D-2(H-0.34r-0.72t) = =79mm 通过查《冷冲压工艺手册》，得知内孔翻边的毛坯外径不发生变化，从而确定毛坯直径D0=?117mm 通过查《冷冲压工艺手册》表5-4，t=0.8时查的单面间隙z=0.7mm。 2、落料尺寸计算： 查《冷冲压工艺手册》表2-10，凹模制造公差=0.035，凸模制造公差 =0.025，Zmax=0.045mm ，Zmin=0.015mm 由0.06Zmax-Zmin=0.03，不符合间隙的计算要求，从新选择和 =0.4×（Zmax-Zmin）=0.4×0.03=0.012mm =0.6×（Zmax-Zmin）=0.6×0.03=0.018mm 查表得x=0.75，得 Dd=(D-x)0+=1170+0.018 Dq=(D-x-Zmin）=116.9850-0.012 3、切边尺寸计算： 切边尺寸为?920+0.14，尺寸精度为IT11级。切边间隙对切边质量和模具寿命影响较大，双边间隙Z过小则模架导向精度高，模具寿命低。Z过大则制件口部毛刺大，取Z=0.02~0.03mm为宜。 由上查得：Zmax=0.045mm Zmin=0.015mm 凹模制造公差=0.035 凸模制造公差=0.025 x=1