供应商表现评估.xls

Sheet3 Sheet2 Sheet1 供应商表现评估 一、供应商的整体能力 因素 主要指标 评分标准 评分人 总 体 情 况 总体情况：100分（15） 二、供应商生产的软、硬件基础 1.生产能力 （25） 2.生产技术 和设备 （30） 现有的生产能力是否能满足目前公司的订单 A 完全能满足（100%） B 不满足 未来生产能力的扩张有无潜力 A 有 B 否（请附详细说明） 关键工序使用工艺的新旧程度 得分=10*（已使用年限小于10年的工艺/总工艺数） 主要指标 评分标准 评分人 已使用年限5年以下的设备/生产线生产的销售额占总销售额的比重 A 80-100% B 60-70% C 50% 关键工序采用工艺的先进程度 得分=15*（关键工序使用自动化设备的数量/总工序的设备数） 3.可靠性 （25） 产品生产线的一次合格率（行业通常水平） A 高于行业通常水平（+5%以上） B 接近行业通常水平（+/-5%) C 低于行业通常水平（-5%以下） 4.生产员工的素质 （10） A 专科以下员工占总生产员工的比例在70%以上 C 专科以下员工占总生产员工的比例在30%以下 B 专科以下员工占总生产员工的比例在30-69% 关键工序的生产制造过程的描述文件是否完备并严格实施 A 完备且严格实施 B 完备但没有严格实施 C 不完备 5.生产制造过程文件的完备性 （10） 三、供应商的技术能力以及公司的合作意愿和初步合作情况 研 究 开 发 生 产 制 造 1.研发业绩 （20） 前一年新产品的个数占总产品个数的比重 A 大于50% （10） B 30-50%（6） C 10-30%（2） D 小于30%（0） 前一年新产品的销售额占总销售额的比重 A 大于70% （10） B 50-70%（7） E 小于10%（0） C 30-50%（4） D 10-30%（1） 2.技术开发手段先进性（30） 采用了CAD辅助设计 未采用CAD辅助设计 3.样品 （10） 样品提供的准时性 4.技术参数（20） 关键书记参数是否完全满足客户的要求 得分=20* 5.技术资料的完备性（10） 所提供的技术资料是否完备 A 第一次提供样品的时候技术资料就已经完备 B 第一次提供样品的时候技术资料不完备 6.客户服务（10） 是否能根据用户的特殊“要求开发”新产品 A 是 （3） B 否 （0） 是否能模拟用户的使用状态对产品进行验证 A 是 （3） B 否 （0） 是否愿意为客户的技术开发提供技术支持 A 是 （4） B 否 （0） 四、供应商的质量保证体系和产品质量认证情况（1） 质量管理 A 是（5） B 否（0） 对于外协的产品，在无验证办法交实施（提供记录） A 是（3） B 否（0） 五、供应商的质量保证体系和产品质量认证情况（2） A 是(5) B 否（0） A 是（10) B 否（0） B 否 六、供应商的交货能力 物流和交货 A 是(25) B否（0） 2.运输（20） A 是(5) B否（0） A 是(10) B否（0） 4.库存 （20） 5.JIT的可能 （10） 6.预警系统 （10） 质量管理 1.质量体系认证情况（20） 是否获得ISO9000系列认证 3.质量过程控制（续） 关键的工序是否设立质控点并能提供控制记录 A 是（15） B 否（0） A 设立了质控点且记录非常完备 能否提供有效的质量体系审核记录 B 设立了质控点但记录不完备 C 没有全部设立质控点 2.质量过程控制（50） 原材料的主要技术参数是否具备检测手段 验证用仪器仪表及设备是否定期检定并在合格期内 A 完全具备 得分=5* B 部分具备（80-99%） 能否按照技术协议的要求，按期提供周期试验记录 C 不完全具备（80%) A 是（3） B 否（0） 不具备检测手段的原材料是否规定验证办法并执行，或能提供分供方的质保卡（上述选项为B时） 出厂检验项目覆盖技术协议规定常规项目的程度 A 完全覆盖（100%) B 部分覆盖（80-99%) A 是（2） B 否（0） C 覆盖率较低（80%） 出厂检验常规参数的AQL值与技术协议要求的差异 A 高（5） B 等于（3） C 低（0） 1.质量过程控制（50） 所有检验工艺文件是否完备，能指导关键工艺的检验 2.质量改进计划（10） 未来有没有质量改进计划（提供计划书） A 是（5) B 否（0） 愿不愿意同客户一起制订质量改进计划并负责实施 检验人员和关键/特殊工序人员是