第二单元 数控机床的典型结构.docVIP

第二单元 数控机床的典型结构 最初的数控机床在机械结构上，只是对普通机床进行了局部地改进。但是，随着数字控制技术在数控机床上的发展，以及数控机床高刚度、高精度、高速度的要求，逐步发展到目前数控机床独特的结构特点。它在总体布局、传动系统、刀具装置、以及操作辅助机构等方面发生了很大地变化，最基本的表现在改进了普通机床传动链长、传动结构刚性不足、抗振性差、滑动面的摩擦阻力大以及传动元件的间隙大等，经济型的数控机床机械基本功能的构成模式仍然没有脱离普通机床的基础模式，如机床支承件、导轨、主传动系统、进给传动等组成部件是不可缺少的。 数控机床主传动系统 一、主传动系统的要求 1. 宽调速、无级调速 为了在数控加工时，合理选用切削用量，提高生产率及零件表面质量，必须具有更大的调速范围。如数控车床上为了实现恒线速切削，主传动系统应实现无级变速。 2. 高刚性、低噪声 主传动系统的精度与刚性直接影响着加工零件的精度，为此对数控机床来说，主传动链要求短、传动件精度与刚性要求高，主轴的支承跨距要求合理，噪声要求降低到最低限度。 3. 高抗振性、高热稳定性 在数控加工切削过程中，切削力等诸多因素的影响，会使主轴产生振动，会大大影响零件表面粗糙度，甚至破坏加工刀具。另外，摩擦、切削热等还会使主传动系统产生热变形，从而造成加工误差。为此，数控机床的主传动系统必须具有良好的抗振性和热稳定性。 二、主传动的变速方式 1. 经皮带和变速齿轮的主传动 这是目前大、中型数控机床中使用较多的一种主传动配置方式。一般采用无级调速主电机，通过皮带传动和主轴箱内2~3级变速齿轮带动主轴运转，这样主轴箱的结构大大简化。由于主轴的变速有主电动机无级变速与齿轮有级变速相配合来实现的，既可扩大主轴的调速范围，又可扩大主轴的输出转矩。如图2-1所示为带轮和变速齿轮主传动系统图，如图2-2所示为该主传动系统的转速图。 图2-1 带传动与齿轮传动的主传动系统图 图2-2 带传动与齿轮传动的主轴转速图 （1）传动方式的特点。 可扩大恒功率的调速范围。如图2-1所示的主电机采用直流复激式电动机，从额定转速以下用调节电枢电压（调压）的方法来调节速度，并输出恒扭矩。从额定转速以上是用调节磁场电流（调磁）方法来调速，输出恒功率。从转速图2-2可以看出： 主轴恒功率的调速范围 ==10 主电动机恒功率的调速范围 = = 3.017 由此可见恒功率的调速范围从 3.017扩大到10，而恒扭矩的调速范围则不变。这样进一步拓宽了调速范围，以便适应更广泛的加工工艺要求。 2）扩大了主轴输出扭矩。通过两对齿轮降速，使主轴的最高输出扭矩从126 N.m提高到584.4 N.m。由此可见，通过带轮与齿轮的降速可以进一步扩大输出扭矩，以获得强力切削时所需的扭矩。 3）具有齿轮传动的缺点。由于采用齿轮传动，容易引起主轴发热、振动和噪声，给切削加工带来许多不利影响。近来随着主电机特性的改善，出现了主电机直接带动主轴的形式。 （2）齿轮变速方式。主轴正反转、启停与制动均直接控制电动机来实现的。而齿轮的变速操纵方式通常采用液压拨叉与电磁离合器来实现的。 1）液压拨叉就是用一只或几只小油缸进回油时的不同状态，使油缸活塞处于不同的位置，来移动齿轮拨叉，从而达到齿轮变速的目的。而油缸的进回油则是由数控装置送来的电信号转换成电磁换向阀的动作来实现的。用液压拨叉变速必须在主轴停车之后才能进行，为使变速时不发生“顶齿”现象，主轴还要作低速转动。 2）电磁离合器变速是应用电磁效应的原理，来吸引或分离不同运动元件，从而改变齿轮的传动路线来实现主轴变速。电磁离合器能简化变速机构，变速可在主轴转动时进行，便于自动操作。电磁离合器有系列的产品可供选用，一般有摩擦片式与牙嵌式两种形式。电磁离合器变速有剩磁与发热的缺点，在使用时受到了一定的限制。 2. 经皮带传动的主传动 这是一种由无级变速主电机经皮带传动直接带动主轴运转的主运动形式，如图2-3所示为这种形式的传动系统图，如图2-4所示为主传动转速图。 图2-3 带传动的主传动系统图 图2-4 带传动的主轴转速图 这种变速方式一般适用中小型数控机床，用于调速范围不需太大，扭矩也不需太高的场合。它可以避免齿轮传动时引起的振动与噪声，从而大大提高主轴的运转精度。 另外，随着现代主轴伺服电机的发展，出现了能实现宽范围无级调速的宽域主电动机，使主轴的输出特性得到了很好地改善，扩大了恒功率的调速范围，并提高了输出扭矩。在避免齿轮传动不足的情况下，又能保持齿轮传动带来的优点，使数控机床在机械结构上朝着优化的方向前进了一大步。为保证皮带传动的平稳，一般用多楔带为宜。