《Lean Production》.pptVIP

Lean Production MIT以五年的時間，進行一項以日本汽車產業為對象的「日本專案計畫」的研究，針對豐田汽車所推行且成效非常卓越的「豐田生產方式」 (Toyota Production System，TPS)進行一連串的實證研究。 提出豐田汽車成功的關鍵在於「精實生產」 The Machine That Changed The World首先提出Lean Production的論點 後來又出版Lean Thinking(精實革命) 精實生產是以TPS為核心，也就是以顧客的需求與要求為中心，徹底排除一切浪費 專案手法 – 精實生產 精實生產的整體架構 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 5S與其它管理活動的關係 5S是TPM的前提，是TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保證 5S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍 5S活動的效果是立竿見影的，而實施ISO、TQM、 TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的 ；透過5S可增強員工的信心，提升士氣 透過5S活動，從現場管理著手改進企業“體質”，對其它管理活動的推行則能起到事半功倍的效果。 5個S之間的關係 5S的推動架構 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 標準化工作 依照SOP工作 對於人員進行考核 定時進行稽核 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 目視化管理 目視化管理是指如何讓現場管理的狀態可以一目了然，能目視分辨正常、異常的生產線。 要做到目視可判定正常、異常，需達到七項要求 1.需讓任何人一看就知道 2.任何人都好用、好理解 3.容易目視化要使用道具，找出異常點、標準點在哪裡 4.異常發生的行動點要明確，管制點在何處要明確 5.異常發生要迅速處置，才能達到異常在顯化的目的 6.異常發生時，由誰去處置需要明確定出 7.目視化對象需對管理指標有效果 建構目視化管理狀態 建構目視化管理型態關鍵點 （一）管理的行動點要明確化 明確定出哪些範圍屬於正常，哪些範圍屬於異常，使異常狀態容易在顯化 （二）當異常發生時處理流程要標準化 1.立即停止生產，並向上司報告 2.處置之指示，繼續生產或是現有產品之選別處理 3.深入瞭解發生原因及對策之實施 4.再發防止及標準化處置 顏色管理 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 定點儲存 如何決定庫存品的放置位置 分成地點表示和號碼表示 如何知道放置的物品 盒子上標示盒中放置的物品 架子上標示應該放置的物品 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 工廠布置 可以針對流程作適度的調整(將第一工序集中可減少一台機器的使用) 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 批量縮減 適當批量增加生產彈性 避免因希望增加生產力造成超製問題，衍生出庫存呆滯之問題 需配合快速換線的進行，必面造成生產力過低 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 全員生產保養（TPM） 保全預防 設備樣式檢討 包含信賴性、預防性、經濟性、操作性、安全性 預防保全 設備的維護、點檢 事後保全 發生故障時，負責修復，並在事後提升設備水準，並且將此次的資料作為下次保養之資訊 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 看板管理 看板的功能 指示、搬運生產的訊息 看的見的管理工具 改善生產線、作業的工具 看板的種類 工程與工程間領取看板 外包商交貨看板 顧客交貨指示看板 批量生產用信號看板 搬運之方式 定量不定時－廠內工程間搬運 定時不定量－用於供應商及客戶 精實生產介紹 5S系統 標準化工作 目視管理 定點儲存 工廠布置 批量縮減 全員生產保養 看板管理 細胞式/流線生產 快速換線 源頭品質管理 快速換線