《TPV内装饰表皮材料的应用》.doc

TPV汽车内饰革的生产和应用 陈 英 上海晟海集团 摘要　主要论述动态全硫化热塑性弹性体(简称TPV)在汽车内饰革的应用及优势。指出TPV内饰革的生产方法,成型方法,产品可回收再利用,且材料环保可靠,是目前及未来汽车内饰革的首选材料。 关键词　动态全硫化　热塑性橡胶　汽车　内饰革 TPV 一 前言 1 汽车内饰革的应用发展 人造皮革发展基本经历了三个阶段: 20 世纪30 年代出现了以PVC 高分子材料涂敷的人造皮革, 在天然革的替代上实现了工业化的应用, 这是人造皮革的第一代产品。汽车门板、座垫、仪表板、车厢内壁等部位，也采用PVC(聚氯乙烯)革进行复合，德国、意大利、美国等国的高档PVC革占据着世界汽车内饰革材料的主流地位，意大利Vulcaflex公司、德国贝尼克公司、美国世腾等公司为世界高档PVC汽车内饰革 图一 人造皮革的分类 的主要制造商。因PVC人造皮革存在手感硬、皮感差、舒适 性差、耐老化性能差、气味重、增塑剂易迁移晰出等缺陷，故在汽车内饰中的PVC人造皮革被新型人造皮革取代，将逐渐成为趋势。[1] 20 世纪60 年代, 随着聚氨酯工业和非织造布技术在人工革上的应用, 诞生了第二代合成革; 超细纤维PU 合成革的出现是第三代人造皮革，它是采用与天然皮革中束状胶原纤维结构与性能相似的超细纤维，再填充性能优异且具有开式微孔结构的PU树脂加工处理而成。这种PU合成革在外观、机械强度、弹性、耐化学物质稳定性方面都与天然皮革十分相似[2] 也广泛应用于汽车内饰上。由于PU革但价格贵、毒性大，存在水解稳定性差、光照变色、不耐霉菌、不耐热、透湿性差，易老化龟裂等缺点，在汽车内饰革上有逐步被TPV汽车内饰革取代的趋势。 到2015 年，预测全球汽车产量将达7700 万辆，其中欧洲和北美市场会出现停滞。汽车生产将向汽车产业更小的地区转移，汽车工业仍然对橡胶和热塑性弹性体具有强劲需求，同时电动汽车的发展将对橡胶产生潜在需求。TPV汽车内饰革具有强大的市场需求。 1975～2015 年全球汽车销售情况变化（见图二） 图二 1975～2015 年全球汽车销售情况变化[3] 2 汽车内饰革要求： 汽车内饰革的研发设计，主要以下几个方面的需求： (1)对内饰材料整体美感、舒适感的需求，包括内饰材料手感柔软、触感舒适，光泽、花纹与整车设计相协调； (2)对功能化、低成本化的需求，包括内饰材料具有高强度、耐老化、耐磨、耐汗、透气、阻燃、抗光热、耐菌、耐化学品等物性，同时有利于汽车零部件降低成本； (3)二次加工的工艺适应性需求； (4)对环保的需求，使得废弃后的汽车内饰材料不成为环境负担，能够回收循环利用。 二 TPV材料的结构及特性 1. TPV材料的结构： Gessler于1962年首次提出了动态硫化法之后, Fisher 和Coran等人进一步研究并发展了这一方法。目前已形成了较为成熟的全动态硫化法, 可用于制备热塑性硫化胶( TPV )。烯烃类的橡胶（EPT等）、烯烃类的树脂（PP等）为主要成分在密炼机或双螺杆挤出机内经过高温、高剪切作用， 橡胶和树脂熔融共混的同时, 可使橡胶相硫化交联, 制备的TPV微观上呈现海-岛相结构, 橡胶相在硫化的同时被剪切成微米级尺寸,这些微米级硫化橡胶小粒子均匀分散在PP相内,形成海-岛特殊结构（见图三），树脂相为连续相(海相) , 橡胶相为分散相(岛相) , 这种结构可使TPV同时具有高弹性和热塑性。[4] 图三 TPV的聚集结构（三井化学Milastomer） 2. TPV材料的特性 TPV材料具有其它热塑性弹性体所没有的特殊性能,如其耐候性因含有EPDM橡胶(耐候性良好)而优于其它橡胶及其它热塑性塑料;其耐高低温性能集EPDM、PP二者的性能于一身： 具有交联橡胶的特性:如橡胶般柔软；具有很好的变形还原性：压缩永久变形很小；具有优异的耐热性,软化温度很高；具有较好的抗冲击性。同时具有交联橡胶没有的优点，具有聚烯烃的优点:成形加工性好，可进行模压成形、挤出成形、压延成形、吹塑成形、真空成形、压型加工、热熔接等；容易着色:可进行很浅的粉色调着色；很低的密度，可实现产品的轻量化；具有优异的耐候（光）、耐老化性;永久回弹性也因橡胶和塑料的共同作用而优于其它弹性体材料;并且TPV材料环保性能优良，可以回收再利用，这些优良的性能使其备受汽车制件成型厂商青睐。 1.耐候性 TPV能够在130℃到-40℃的广大温度范围里使用。 脆化温度 软化温度 软质PVC树脂 －３０℃ ８０℃ TPV －６０℃ １1０℃ 图四 TPV的耐温性(三井化学Milastomer) 2柔软性 具有交联橡胶的特性:如橡胶般柔软；邵A低到50；具有很好的变形还原性，特