注塑成型主要不良分析及对策.docVIP

注塑成型主要不良分析及对策 目的： 主要针对目前注塑成型品产生不良原因加以分析判断，在成型机，模具及材料方面提供参考，从而有效的控制不良品，降低生产成本。 序号 不良现象 原 因 分 析 改 善 对 策 成 型 机 模 具 原 材 料 一 起疮（银色条纹） 成品表面，以GATE为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。 1．原料中有水分或其它挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条； 2．原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原料造成的起疮分别； 3．原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况； 4．射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，经常会出这种状况； 5．如果模温低，则原料固化快也容易发生（上述4）之状况，使挥发成分不会排除； 6．模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种情况，成品顶部往往会烧黑； 7．模具上如果附着水分，则填充原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状； 8．胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始生产时模温低也会形成起疮。 9．原料在填充过程中，因与模穴面接触部分急冷形成薄层，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕状，多见于薄壳产品； 10．填充时，原料成乱流状态，使原料流径路线延长，并受模穴内结构的影响产生磨擦，加之填充速度比原料冷却速度快，GATE位置处于筋骨处或者小容易产生起疮，成品肉厚急剧化的地方也容易产生起疮； 11．GATE以及流道小或变形，填充速度快，瞬间产生磨擦使温度急升造成原料分解。 12．原料中含有再生料，未充分烘干，射出时分解，则产生起疮； 13．原料在料管中停留时间久，造成部分过热分解； 14．背压不足，卷入空气（压缩比不足） 可塑化能力不足 树脂过热分解（料管温度） 料管内材料停留久，造成部分过热 射出压力过高 螺杆卷入空气（背压不足） 模具内排气不良 模具温度低 胶道冷料窝存储小 GATE过小或变形 模具表面有水分 模穴的形状不良（横截面或壁厚变化较多较急） 原料中由水分及挥发成分 原料烘干不足 混入其它原料 序号 不良现象 原 因 分 析 改 善 对 策 成 型 机 模 具 原 材 料 2 会胶线 会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没有完全熔合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅 提高原料温度，增加射出速度则会减小胶线； 提高模具温度，使原料在模具内的流动性增加，则原料会合时温度较高，使其会减小胶线； CATE的位置决定会胶线的位置，基本上会胶线的位置都与进胶方向一致； 模具中间有油或其它不易挥发成分，则它们集中在结合处融合不充分而形成会胶线； 受模具结构的影响，完全消除会胶线是不可能的，所以调机时不要约束在去除会胶线方面，而是将会胶线所产生的不良现象控制在最小限度，这一点更为重要。 原料温度低，流动性不足； 射出压力低； 射出速度慢； 灌嘴冷料或太长 灌嘴处变形造成阻力大（压力损失） 模具温度低； 模具内排气不良； GATE位置不良； GATE流道过小； 从GATE到会胶线产生位置的距离过长（L/T的关系） 原料流动性不良； 原料固化速度快； 原料烘干不足 3 气泡 成品壁厚处的内部所产生的空隙，不透明的产品不能在表面看到，必须将其刨开后才能见到，壁厚处的中心是冷却最慢的地方，因此迅速冷却，快速收缩的表面会将原料拉引起来产生空隙，形成气泡。 射出压力尽可能高，减少原料收缩； 成型品上肉厚变化急剧时，各部分冷却速度不同，容易产生气泡； 由于停滞空气的原因而产生气泡； GATE过小，成品肉厚变化快； 在GATE固化前，必须保持充分的压力。 原料温度高，气体产生机会多； 射出压力低； 射出速度过快或过慢； 保压低； 保压时间短； 保压转换位置太快； 背压不足； 冷却时间长 模具具温度低； 模具排气不良； GATE，流道胶口过小 烘干不足； 原料收缩比率大 4 翘曲 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以翘曲或变形； 成型品各部份冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却却迅速，粘度提高，引起翘曲； 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温