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混油原理及处理知识培训 一、前言 当采用顺序输送的是两种能相互溶解的油品，在管内两种油品的接触面处，由于分子的互相扩散和液体质点的紊流脉动会使接触界面处形成一段混油。 1 混油过程简要描述 两种油品在管内交替时，产生混油的因素主要有两个：管道横截面沿径向流速不均匀，使得后行油品呈楔形进入前行油品中；管内流体沿管道径向、轴向造成的紊流扩散作用。紊流扩散过程破坏了楔形油头的分布，使两种油品混合，在一定程度上使混A油段油品沿管子截面趋于均匀分布。对于紊流程度不大或层流流动的管内流体，横截面上油品的混合过程主要是分子扩散作用。 当管中流体层流流动，管中心液体的流速比平均流速大一倍，后一种油品B会进入前一种油品A形成楔形油头，在横截面上两种油品的分布很不均匀，中心部分B油的浓度很高。由于油品的密度差，这种楔形油头可能偏离管中心，并随改输油时间的延续愈来愈大，直至管道终点。 在A、B油品浓度差的推动下，A油分子将通过楔形界面进入B油，B油分子将通过楔形界面进入A油，这种分子扩散使界面邻近区域内的A、B油农度趋于均匀。不难看出层流流态下，管道截面上流速分布的不均匀是造成混油的主要原因。这种混油量大得惊人，可能达到管道总容积的若干倍。 当在紊流状态下交替输送油品时，沿管道截面的速度分布比层流均匀，紊流核心部分中流体的最大局部流速随雷诺数的增大而接近于液体的平均流速，一般是平均流速的1.18~1.25倍。由于激烈的紊流扰动，使混油各截面上的油品浓度较为均匀，观察不到楔形油头的存在。 在层流边层内，则与层流流态相似，液层间的流速不同是造成混油的主要原因。试验表明：随雷诺数的增加，相对混油量(混油体积与管道总容积之比)开始很快地下降，当雷诺数大于5×104时，相对混油量随雷诺数改变很小。可以作如下解释：当雷诺数超过某一数值时，层流边层的厚度极薄，紊流核心部分已基本上占有整个管道截面，这时紊流速度场局部流速的不均匀、紊流脉动以及在浓度差推动下沿管长方向的分子扩散是造成混油的主要原因，统称为纵向紊流扩散。 由于在层流状态时，两种油品在管道内交替所形成的混油量比紊流时大得多，同时雷诺数在2.3×103~4×103范围内，流态由层流转变为紊流，流动不稳定，且管子截面上液体质点的局部流速差异较大，因而顺序输送管道运行时，一般应控制在紊流态下运行，各国对顺序输送所进行的研究亦大多局限于紊流范围内。 2 混油段的发展 在混油区内油品浓度沿长度平缓变化，而在液流横截面上每种油品的浓度是均匀的。假设两种相互掺混的油品连续充满共同流动的区域，且当体积为和的两种油品混合时，总体积大致等于两个组分体积之和，即， 对每一组分引入体积浓度和的概念 二、混油计算 1 混油机理 1、 沿程混油 管内互相接邻的油品在流动过程中发生的混油称为沿程混油，若无严重的意外情况发生，它是主要的混油。沿程混油有以下三个水力和物理特性在起作用。 1. 流速伸展 流速伸展是一种水力特性，由液流横截面流速分布不均匀造成，可称流速不均扩散。根据流体力学理论，管流横截面上流速的分布规律为： 式中 ——距管轴心距离处的流速，m/s； n ——与流态有关的数，层流时=1，紊流时； y——距管轴心的距离，m； r——管子半径，m； ——横截面上的平均流速，m/s。 管流横截面上的流速呈圆锥形分布，最大流速与平均流速之比，层流为2:1，紊流为1.14:1。在顺序输送过程中，密度的差异对层流状态的流速分布有一定影响，对紊流状态则基本上没有影响。圆锥形的流速分布使后行油品像楔子那样向前行油品突进，造成不断延伸的混油段。层流的楔子最尖突，混油更为严重。横截面上流速分布不均是沿程混油的基本根源。 如果混油过程仅有流速伸展这一个因素起作用，就会出现两种油品分层共处、各层异速前进的局面，这是极其危险的。按式（3-1）可以推导出纯流速伸展的混油长度，在紊流状态可为管道长度的68％左右，而在层流状态竟可延伸为管道长度的4.5倍。幸而有分子扩散和紊流扩散作用，使分层异速流动现象在层流状态下有所改善，在紊流状态下则可完全避免。 2. 分子扩散 分子扩散是一种物理特性，由油品浓度梯度造成。当分子扩散时，既有径向的扩散又有轴向的扩散，其强度取决于物质特性。轴向扩散使混油增加，是不利的扩散，不过该扩散速度与前述流速不均的伸展速度相比较是微不足道的。径向扩散使横截面浓度趋于均匀，可缩短混油长度，是有利的扩散，其实际效果依液流的流态而不同。在层流状态下，各层油品的掺混完全依靠这种作用，可惜由于分子扩散速度不大，其消除分层流动的作用是有限的。在紊流状态下，分子扩散速度远远低于紊流扩散速度，对油品掺混的作用毋需考虑。 3. 紊流扩散