工艺加工路线.docVIP

（三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1、工艺路线方案一： 工序Ⅰ 粗铣大孔的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序Ⅱ 钻、扩、精扩孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔进行的倒角 工序Ⅲ 铣二孔内端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床 工序Ⅳ 铣二孔外端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。 工序Ⅴ 钻、、扩、精扩二孔，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对外端倒角。 工序Ⅵ 钻、扩两φ10.5的孔。 工序Ⅶ 铣二孔开缝，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。 工序Ⅷ 终检。 2、工艺路线方案二： 工序Ⅰ 铣二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。 工序Ⅱ 铣二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。 工序Ⅲ 钻、扩两φ10.5的孔。 工序Ⅳ 钻、精扩二孔，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。 工序Ⅴ 对外端倒角 工序Ⅵ 锯二孔开缝，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准 工序Ⅶ 粗铣大孔的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序Ⅷ 钻、扩、精扩孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准 工序Ⅸ 磨孔的两个端面，以孔定位，并互为基准，保证尺寸，采用磨床及专用夹具 工序Ⅹ 对大孔进行的倒角 工序Ⅺ 终检 3、工艺方案的比较与分析： 上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工孔，在加工φ10.5孔，孔，最后加工孔的内外侧端面以及宽度为4mm的开口槽铣。 方案二则相反，先加工孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和孔以及宽度为4mm的开口槽，最后加工φ60mm两外圆端面，孔。 通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工φ10.5孔，孔，再加工孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下： 工序Ⅰ 粗铣大孔的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序Ⅱ 钻、扩、精扩孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔进行的倒角 工序Ⅲ 半精铣二孔内端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。 工序Ⅳ 铣二孔外端面，以大孔左端面及大孔的中心轴为定位基准。 工序Ⅴ 钻、精扩二孔，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用Z35钻床加专用夹具，对外端倒角。 工序Ⅵ 钻两φ10.5的孔。 工序Ⅶ 铣二孔开缝，以大孔及二孔不加工圆外轮廓为定位基准 工序Ⅷ 终检 以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片” 、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产 类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1、 铣大孔的两端面 考虑其加工表面粗糙度要求为，可以先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》，取加工精度F2 ,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG, 确定锻件偏差为 mm。两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。 粗铣 2Z=4.0mm 精铣 2Z=1.0mm 2、加工孔 其表面粗糙度要求较高为，由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1根据《工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 钻扩： 扩孔： 2Z=1.7 铰孔： 2Z=0.2 3、铣孔的内侧面 考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3已能满足要求。 4、铣孔的外侧面 考虑其表面粗糙度要求为，只要求粗加工，取加工精度F2，锻件材质系数取M1, 复