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产品工艺规程及控制要点 生产工人培训资料 一件产品的完成，大多数时候需要几个车间共同的配合，也就是说一件产品的工艺过程会涉及到不止一个车间。下面所讲并不是一件产品的完整工艺，而是以车间为框架来说明各种主要工艺规程及其控制要点。 1 热加工车间 1.1热压：热压产品主要有三通、弯头、变径、管道附件（封头、接管座、堵板）等。 1.1.1产前准备：认真阅读图纸和工艺卡，了解产品特点；选择合适模具，安装模具。 要点：每一件或一批产品生产前仔细研究图纸和工艺，对其工艺难点提前掌握，这一点非常重要。 1.1.2坯件入炉加热：加热的目的是提高金属的塑性，降低变形抗力，以利于金属的变形和获得良好的锻后组织。 生产中各种材质的加热温度： A335P91： 950~1060℃ A335P22：1050~1100℃ A106： 950~1060℃ WB： 880~950℃ 400℃以上升温速度≤150℃/h 保温时间1min/mm且≥30分钟 除A106要求终缎温度≥780℃，其余材质终锻温度≥850℃ 要点：设专人监控加热过程，防止金属氧化、脱碳、过烧、过热、内部裂纹等缺陷产生。1）氧化：坯料在炉内加热过程中，表层金属与炉气中的氧化性气体进行化学反应生成氧化皮，造成金属的烧损。 为减少氧化损失应采取措施如下：①在保证加热质量的前提下，缩短加热时间，尤其避免坯料在高温环境停留时间过长，操作上应尽量少装勤装。②在保证燃料完全燃烧的前提下，尽量减少炉内过剩空气，以免剩余氧气过多。③炉膛内应保持不大的正压力，以防止冷空气吸入炉内。 2）脱碳：在高温下钢料中的碳与炉气中的水汽、氧气、氢气、二氧化碳等发生化学反应，造成钢料表层含碳量降低，进而影响成品管件的性能。操作上应尽量快速加热，避免钢在高温下长时间停留。 3)过烧：金属加热到接近熔点温度(就是超过前面规定的允许加热温度的上限)时,晶间低熔点物质开始融化,由于炉气中的氧化性气体渗入晶粒边界使晶间物质氧化,破坏了晶粒间的联系,这种组织结构的钢一经锻打即破碎而成废品。过烧现象不可逆，在生产上一旦发生就是严重事故。操作上应严格控制加热温度不得高于规定温度的上限。 3)过热：是指钢料在稍低于过烧温度下长时间保温时，组织内部晶粒过分长大，导致产品性能降低。操作上应严格控制加热时间不能太长。 4)内部裂纹：钢加热时，由于厚度原因，表面和中心之间存在温度差，表面热膨胀大于中心，中心部分形成三向拉应力，这种由于温度不均而产生的应力叫温度应力。加热速度过快则温度应力很大。在温度应力和坯料中原有的残余应力共同作用下，钢料就有可能产生内裂纹。从内裂纹产生的原理上看，实际操作中加热速度必须要有限制。但是加热速度过慢又会产生前面说的缺陷。所以，为平衡起见，制定和遵守正确的加热工艺规范是必须的。 1.1.3压制：压制是管件成形的关键过程。简单来说，就是把加热到合适温度的坯料放入模具内，外力加压，使上下模具合模，由于高温下金属具有一定的流动性，在这个过程中，金属就充满到模具腔内，脱模后，符合设计要求的尺寸的管件压制成功。 操作要点： 1）坯料入模前，磨具内要涂铅粉磷片水混合物。目的是起润滑作用，使钢料在充满模具的过程中，减少摩擦。这样做的好处是，节约能源；提高模具寿命；使钢料变形均匀，获得良好的组织性能。 2）分段压制，最终合模：金属的流动性是有一定限度的，受此限制，坯件不能一次变形过大，否则，产品内部组织就会被一定程度地破坏。所以，要使坯料完全充满模具，就要经过反复几次的加热、压制的过程。具体操作上，每次油压机行程达到60~80mm时，就应停止压制，坯料重新入炉加热。 3）压制过程中设专人监视坯料变形情况，一旦出现内鼓、起皱现象,立即停止压制。 4）控制终压温度：终压温度低于规定温度，金属的流动性降低，变形抗力急剧加大，此时勉强压制会导致加大能源消耗；降低模具寿命甚至损坏模具；最重要的是，此时会严重破坏钢的内部组织，严重降低钢的机械性能。 5）选择合适的冷却方式。锻压后的冷却，是生产中的重要环节之一，冷却方式不当，有可能其粗大的锻造组织影响以后的热处理组织，还可能由于应力过大造成裂纹而影响产品质量。 1.1.4整形：整形工序包括划线、齐头、冲口整形。为进一步机加工准备合格的半成品。 要点：注意按照图纸和工艺卡规定，为机加工留出适当的机加工余量。少则不能保证出合格产品，多则增加机加工工作量，造成浪费。 1.2热处理 坯件经热压成型后，其内部组织会存在各种缺陷，如晶粒组织粗大、组织分布不均等，这些都会影响钢在使用时的性能，因此，在机加工前要进行热处理。 钢的热处理是将半成品或成品加热到一定温度，在此温度下保持一定时间，然后以不同的冷却速度冷却下来，以获得所需要的显微组织和性能的工艺过程。它在不改变钢的