PPM质量与可靠性风险控制.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 在此我们又可以展开讨论，这样的理论 计算有意义吗？为什么没有意义？ 其实它确实只是一个做评估报告的工具， 计算结果并不代表实际质量水平。 另一个方面，SPC的实效性也是一个值得 怀疑的问题。 与这些相比，PPM质量控制是反映质量水 平的真实面目的。 交互作用就是一种变量对Y的影响受另外一种变量水平的影响。一种变量的影响由于其它变量处于不同水平而不一致。 . 无交互作用 (平行线) Y H X 2 = 高 H L X 2 = 低 L 低 高 X 1 交互作用 (中度) Y H H X 2 = 高 L X 2 = 低 L 低 高 X 1 交互作用 (强烈) Y H L X2 = 低 X2 = 高 L H 低 高 X 1 交互作用 UCL LCL 1小时 SPC的作用是在预防，但是…… 如果不使用SPC，是不是就表示公司的质量保证手段落后？ 不一定，因为产品是千差万别的，制造工艺过程也是千差 万别的，对于单件或小批量生产，手工订做，纯手工装配， 还有很多其他行业的产品，比如服务产品，软件产品，建 筑这些产业，SPC在某种程度上是不太适用的。 SPC在大批量连续生产的制造过程中能最好地发挥作用 但是不使用SPC，其他统计方法仍然得到了广泛的应用，SPC 只是统计手法里的一种应用 推行SPC之前，公司需要评估一下所有的产品制造过程，看有哪些适 合做SPC，哪些不适合做SPC，毕竟，SPC不是一种迷信！ 符合SPC的适用条件，但是公司没有做SPC，会是 一种什么情况？ 每批加工完成后全数测试 每批加工完成后全数检验 发现问题全部返工或报废 偷着出货 全数不等于全部指标检测，因此很多公司的产品 或零件有大量的指标是不符合设计公差规范的， 而在长期的检验过程中根本没有去管它们。甚至 也不知道其到底是不是完全合格。 过程变异的普通原因和特殊原因 普通原因： 影响过程中每一个单位 在控制图上表现为随机性 没有明确的图案 但遵循一个分布 是由所有不可分派的小变差源组成 通常需要采取系统措施来减少 特殊原因：（通常也叫可查明原因） 间断的、偶然的、通常是不可预测的和不稳定的变差 在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势 非随机的图案 是由可分派的变差源造成，该变差源可以纠正 局部措施 通常用来消除变差的特殊原因 通常由与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 局部措施和对系统采取措施 对系统采取措施 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题 SPC无效性的秘密就在于此，要对系统采取措施，谈何容易！ UCL u0 CL LCL 车间有一滩油为什么？ 因为机器漏油为什么？ 因为垫圈劣化了为什么？ 因为所购的垫圈原料为次品 为什么？ 因为它的价码不错为什么？ 因为采购人员的绩效是依其与正常价格的节余而定. 把它清理掉 ? 换垫圈 买更好的垫圈 改变采购政策 5W分析法在日本企业里广泛被应用 我们把SPC与5W法类比一下 控制图显示了一个过程是否受控，但客户需要的是合格的产品 过程受控 ≠ 过程有足够的能力生产合格的产品 过程能力：是过程的声音和客户声音的对比 SPC与过程能力的关系 能力指数的计算基于以下假设条件： 过程处于统计稳定状态 每个测量单值遵循正态分布 规格的上、下限是基于客户（规格）的要求 测量系统能力充分 如果理解并满足了这些假设后，能力指数的数值越大，符合规格要求的能力就越强 SPC与过程能力的关系 过程能力 受控且有能力符合规范 （普通原因造成的变差已减少） 规范下限