CA6140拨叉831003零件的加工工艺规程及其一些工序的专用夹具课程设计说明书.doc

目 录 设计总说明 I 1 零件的分析 1 零件的作用 1 2 工艺规程的设计 1 2.1 确定毛坯的制造形式 1 2.2 基面的选择 1 2.3 制订工艺路线 2 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 2 2.5 确定切削用量及基本工时 3 3 夹具设计 10 3.1 问题的提出 10 3.2 夹具设计 10 结束语 13 参考文献 14  设计总说明 本设计是CA6140车床拨叉831003零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。CA6140拨叉零件的主要加工表面是平面、孔、槽和螺纹孔。一般来说，机械加工工序先后顺序一般遵循先加工定位基面，再加工其他表面；先加工主要表面，后加工次要表面；先安排粗加工工序，后安排精加工工序；先加工平面，后加工孔。选择右端R20的端面，上顶端40×80的面和右侧75×80的面为粗基准，选择为花键孔和72×40的端面为粗基准。先粗铣75×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求；接着钻、扩φ22的花键孔，锪两端倒角2×30；然后拉花键，保证精度要求；再粗铣、精铣沟槽，粗、精铣上平面至符合表面粗糙度要求；然后钻攻2-M8螺纹孔、钻φ5圆锥孔。最后去毛刺、清洗、终检。 关键词：拨叉；加工工艺；夹具；定位；夹紧  零件的分析 （一）零件的作用 该零件是C6140车床拨叉，它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。 （二）零件的工艺分析 831003拨叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。分析如下： 以花键孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：的花键孔及倒角，的台阶面，两个通孔和一个的圆锥孔。 以的端面为基准的加工表面 这一组加工表面包括：的槽，的端面。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 的台阶面与的花键孔中心线的平行度公差为。 槽的端面与的花键孔中心线的垂直度公差为。 由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 工艺规程的设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件的材料是HT200，工作环境良好，不会承受较大的冲击载荷，由于年生产量为5000件，已经达到了大批量生产，并且材料可铸。因此从提高生产率，保证经济性的角度讲，应该采用铸造成型中的“金属模机械造型”铸造的方法制造毛坯。 （二）基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准主要应该考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算=2.5-1.0=1.5mm。 进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。 铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min 由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min 基本时间t: 根据面铣刀平面（对称铣削、主偏角=90°）的基本时间计算公式:t=()/。其中，=75mm，=1~3mm，取=2mm，=40mm。则有： =0.5（d- ）+(1~3)=0.5(80-)+2=7.36mm。 =×n=×z×n=0.2×10×160=320mm/min 基本工时：tj=()/=(75+7.36+2)/320=0.264min≈15.82s 辅助时间：tf=0.15tj=0.15×15.82s=2.373s 其他时间：tb+tx=0.06(tj+tf)=0.06×(15.82+2.373)=1.09s 工步2：精铣 背吃刀量的确定：=1mm . 进给量的确定：由《切削用量简明手册》中表3.3，按表面粗糙度为=3.2μm的条件选取，该工序的每转进给量f=0.8