门窗施工工艺.docVIP

一、制作、加工 1、下料前的准备工作， 1.1、检查设备的运转和润滑，调整好下料尺寸限位，同时对下料前的型材进行检查，准备工作做妥后再进行下料； 1.2、根据型材的长度，结合下料加工尺寸，合理优化型材下料方案； 2、型材下料 2.1、下料时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于5%，数量少的不低于3件； 2.2、下料长度的允许偏差为L±0.5mm，加工毛刺应小于等于0.2mm 2.3、下料后的产品构件应按每工程、规格、数量进行堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 3、框的组装 3.1、复检型材构件加工是否合格； 3.2、把构件平放在操作平台上，安装组角钢片和角码，在另一只型材的待组角端部均匀涂组角胶； 3.3、用木锤轻敲待组型材，使组角钢片和角码初步敲入型材腔内，基本组装合适； 3.4、装配完毕，应把构件平放在组角机托架上，按工艺技术标准和产品生产设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角挤压，挤压完毕后并用抹布擦净四角溢出的组角胶； 3.5、组角后的连接处应平整、无扭柠，对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后的两构件不平度应≦0.4mm，两构件间隙应≦0.3mm，宽度或高度外形尺寸≦2000mm的允许偏差±2.0mm，﹥2000mm允许偏差2.5mm，对角线尺寸≦3000mm允许偏差≦2.5mm，﹥3000mm允许偏差3.5mm； 3.6、组角成形后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤； 3.7、控制方法：自检和抽检，自检100%，抽检5%，最少不低于3樘； 4、铣切中梃和中梃组装 4.1、根据框的截面尺寸调整铣刀，使铣刀铣出的中梃插入框时搭配合理，无缝隙； 4.2、安装中梃角码； 4.3、中梃与框组装，组装时把事先截取的扣条，装入固定玻璃一侧，中梃贴近扣条一侧，无缝隙时，打自攻钉使中梃固定于框上； 4.4、中梃固定完毕后，在中梃与框的连接处，施打密封胶，封闭其连接缝隙； 4.5、组装完毕后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤； 4.6、控制方法：自检和抽检，自检100%，抽检5%，最少不低于3樘； 5、密封胶条的安装 5.1、各构件穿密封条，密封条应加长2%，在连接端部点入硅胶粘结； 5.2、密封条安装完毕，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤； 5.3、控制方法：自检和抽检，自检100%，抽检5%，最少不低于3樘； 6、成品框包装 6.1、成品框中梃部位用包装纸四面缠绕，包装完毕后，表面无外露型材； 6.2、成品框四周框部位用三面包装纸粘贴，与墙体连接一侧不用打包装； 6.3、包装完毕后，应根据规格进行分类堆放，并用软质材料垫衬，防止型材表面擦伤； 二、现场安装 1、弹线找规矩 1.1、在最高层找出门窗口边线，用大线坠交将门窗口边线下引，并在每层门窗口处划线标记，对个别不直的口边应剔凿处理。 高层建筑可用经纬仪找垂直线； 1.2、门窗口的水平位置应以楼层+50㎝水平线为准，往上反，量出窗下皮标高，弹线找直，每层窗下皮（若标高相同）则应在同一水平线上； 1.3、墙厚方向的安装位置：根据外墙大样图及窗台板的宽度，确定铝合金门窗在墙厚方向的安装位置；如外墙厚度有偏差时，原则上应以同一房间窗台板外露尺寸一致为准； 2、门窗框就位和临时固定 2.1、根据已放好的安装位置线安装，并将其吊正找直； 2.2、检查无问题后方可用木楔临时固定； 3、框与墙体的连接 3.1、框与墙体用固定铁皮连接； 3.2、固定铁片与框用自攻钉连接； 3.3、固定铁片与墙体连接 3.3.1、混凝土墙体可用射钉枪固定墙体与连接件； 3.3.2、沿窗框墙体用电锤打φ8孔（深100㎜），用φ8*100的塑料胀栓固定连接件； 3.3.2、当窗为后塞口时，在窗框上打工艺孔，墙体上用电锤打孔，用φ8*100的塑料胀栓穿过窗框工艺孔固定于墙体上，在开启扇的位置，工艺孔处加盖工艺孔盖； 3.3.3、不论采用哪种方法固定，固定点至窗角的距离不应大于180㎜，固定点间距应小于600㎜； 4、处理门窗框与墙体缝隙 4.1、铝合金门窗固定好后，应及时处理门窗框与墙体缝隙； 4.2、窗框与墙体缝隙的在不超过20mm时，施打发泡剂，施打发泡剂时外侧用挡板挡住，在内侧施打发泡剂，带发泡剂膨胀后外侧挡板取出，内侧溢出的发泡剂用壁纸刀修平； 4.3、待发泡剂固化后，取出临时固定窗框时的木楔，在取出木楔的孔洞处再次施打发泡剂； 5、与土建方协调、沟通，进行内外墙窗框收口，收口时吃窗框不得大于5mm； 6、施打内外墙密封胶 6.1、待土建方内外墙窗框收口完毕后，施打内外墙密封胶； 6.2、施打密封胶前必须清理框上的包装纸和保护膜，包装纸和保护膜拆掉后不得乱丢弃，应该集中处理； 6.3、施