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拉动式生产方式在某企业半成品生产线中的运用 来源：磁铁  第一章 绪论 第一节 研究的背景及意义 根据国家统计局2005年经济普查主要数据显示，制造业占我国工业企业数量的九成以上、主营业务收入的八成以上、利润的七成以上。制造业已经成为我国最大的支柱产业。制造业的健康发展关系到我国国民经济能否持续高速增长。 2008年对于中国的企业显得异常寒冷，压在企业身上的四座大山（人民币升值、原材料价格上涨、新《劳动合同法》实施后带来的人力成本骤升和从紧的货币政策）已让许多企业喘不过气来，大洋彼岸的美国又爆发了金融危机，欧美发达国家的消费日渐萎缩，导致国内出口市场的萎缩。这对中国部分以出口为主的制造企业来说无疑是致命的打击，各地制造型企业纷纷倒闭。显然依赖市场需求的扩大以及粗放的增长方式已经无法生存，在这样的环境下只有把目光投向企业内部，实施精细化管理，降低企业内部成本，整合供应链资源，向管理要效益。 国内某DCS（Distributed Control System, 集散控制系统）供应商（以下称A公司）在该行业国内市场占有率名列前茅，同时在国际市场上也占有一席之地。由于发达国家的工业化水平已经具备相当水平，其DCS市场接近饱和。而与此同时，中国作为“世界工厂”其工业化进程正处于上升阶段。国外众多领先的DCS供应商纷纷进入中国市场以觅得一勺美羹，而由美国次贷危机引发的经济危机使得改企业所处的竞争环境更加激烈，同时许多传统经营模式带来的问题也显现出来，这些过去被宏观经济整体快速发展所掩盖的问题已经逐渐显现，真正影响到了企业的生存与再发展。A公司领导认为这次危机是一次挑战，更是给该企业一个重新检视自身问题的机会。因此，A公司通过对自身的诊断，得出了以压缩生产周期、降低库存为主要目标，以流水线作业方式替代原有的单元批量生产方式，小批量生产替代大批量生产的改进方案。本文将从精益生产与安全库存的相关理论出发，结合该公司具体生产实际，研究分析由传统作业方式向拉动式流水线转换的方法，为企业开展生产提供理论依据。 第二节 文献综述 精益生产方式（Lean Production）源于丰田生产方式（又称JIT生产方式），是由美国麻省理工学院组织14个国家的专家、学者，以丰田生产方式为基础，经理论化后总结得出的。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的资源稀缺和多品种、少批量的市场制约的产物。 精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费，它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿，工具和方法经过反复试验不断进化，逐步提高到理论高度研究，丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础[1]。 精益生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即：Just In Time（JIT），中文即为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。它具有如下几方面的特征： 1．在生产制造过程中，实行拉动式的准时化生产，杜绝一切超前、超量制造。采用快换工装新技术，把单一品种生产线改造成多品种混流生产线（MIX Flow）肥小批次，大批量轮番生产改为多批次、小批量生产，最大限度地降低在制品储备，提高市场的适应能力。 2．在生产组织结构和协作关系上，精益生产方式一反大量生产方式追求纵向一体化的做法，将大量工作。主机厂与协作厂在开发产品，提高质量改善物流，降低成本等方面密切合作，确保双方共同获得利益。 3．在劳动力使用上强调一专多能，多机操作，多工序管理，使每人都成为“多面手”；并把工人组成作业小组，赋予相应的责任和权力，作业小组不仅完成任务，而且参与企业管理，从事各种改善活动。 4．在产品开发和生产准备工作上，精益生产方式克服了大量生产方式中由于分工过细造成的信息传递慢，协调工作难，开发周期长等缺陷。采用并行工程的方法，从而能够按照市场需求，开发出质量高，品种多样，周期短的产品，满足社会多元化的要求。 其核心有两点：零库存和快速应对市场的变化[2]。 1．零库存 精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 2．快速应对市场的变化 为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等生产布局及生产编程方法。 传统的生产技术设定的目标是有限的。例如，在传统的方式下，管理者们接受有少量缺陷的产品，他们也接受安全库存量（即最低库存量）。而精益生产则着眼于完美，目标是无不良品，没有库存，排除一切不产生价值的工作（作业）。通过提高产品品质、取消库存、注重团队合作和沟通、扩展员工的技术、培养员工的改善技能而不断使他们自我提高，从而实现“零”浪费的目标。在追求精益生产的过