化工原理设计水吸收丙酮填料塔的设计.doc

水吸收丙酮填料塔的设计 设计任务及操作条件 混合气（空气、丙酮蒸气）处理量3600m3∕h; 进塔混合气含丙酮体积分数1.82%；相对湿度70%；温度35℃； 进塔吸收剂（清水）的温度为25℃； 丙酮回收率90%； 操作压力为常压。 第二章 设计方案的确定 2.1 设计方案的内容 2.1.1 流程方案的确定 常用的吸收装置流程主要有逆流操作、并流操作、吸收及部分再循环操作、多塔串联操作、串联—并联操作，根据设计任务、工艺特点，结合各种流程的优缺点，采用常规逆流操作的流程，传质平均推动力大，传质速率快，分离效率高，吸收及利用率高。因此，本设计采用逆流操作进行设计。 2.1.2 设备方案的确定 本设计要求的是选用填料吸收塔，填料塔是气液呈连续性接触的气液传质设备，它的结构和安装比板式塔简单。它的底部有支撑板用来支撑填料，并允许气液通过。支撑板上的填料有整砌或乱堆两种方式。填料层的上方有液体分布装置，从而使液体均匀喷洒在填料层上。 图2.1 常规逆流操作流程图 2.2 流程布置 吸收装置的流程布置是指气体和液体进出吸收塔的流向安排。本设计采用的是逆流操作，即气相自塔底进入由塔顶排出，液相流向与之相反，自塔顶进入由塔底排出。逆流操作时平均推动力大，吸收剂利用率高，分离程度高，完成一定分离任务所需传质面积小，工业上多采用逆流操作。 2.3 吸收剂的选择 吸收剂性能的优劣是决定吸收操作效果的关键之一，吸收剂的选择应考虑以下几方面： (1)溶解度: 吸收剂对溶质的溶解度要大，以提高吸收速率并减少吸收剂的用量。 (2)选择性: 吸收剂对溶质组分有良好的溶解能力，对其他组分不吸收或甚微。 (3)挥发度：操作温度下吸收剂的蒸汽压要低，以减少吸收和再生过程中的挥发损失。 (4)粘度: 吸收剂在操作温度下粘度要低，流动性要好，以提高传质和传热速率。 (5)其他： 所选用的吸收剂尽量要无毒性、无腐蚀性、不易爆易燃、不发泡、冰点低、廉价易得及化学性质稳定 一般来说，任何一种吸收剂都难以满足以上所有要求，选用是要针对具体情况和主要因素，既考虑工艺要求又兼顾到经济合理性。本设计依规定使用清水作为吸收剂。 2.4 操作温度和压力的确定 (1) 温度: 低温利于吸收，但温度的底限应由吸收系统决定，本设计温度选27℃ (2) 压力：加压利于吸收，但压力升高操作费用、能耗增加，需综合考虑，本设计采用常压（大气压为包头本地气压89.59KPa）。 第三章 填料的选择 3.1填料的种类和类型 工业上填料按形状和结构可分为散装填料和规整填料两类： 3.1.1 散装填料 以随机的方式堆积在塔内，以下是几种典型的散装填料： 拉西环填料 最早的工业填料，但因性能较差，目前工业上已经很少使用 鲍尔环填料 是在拉西环基础上的改进，利用率有了很大提高 阶梯环填料 对鲍尔环的改进，为目前所使用的环形填料最为优良的一种 弧鞍 填料 一般采用瓷质材料，易碎，工业中不常用 环矩鞍填料 集环型与鞍型优点，是工业应用最广的一种金属散装填料 3.1.2 规整填料 以一定的几何形状，整齐堆砌，工业用多为波纹填料，其优点是结构紧凑、传质效率高、处理量大，但不易处理粘度大或有悬浮物的物料，且造价高。 3.2 填料类型的选择 根据分离工艺的要求，考虑以下因素： (1)传质效率 在满足工艺条件的前提下，选用传质效率高，即HETP(或HTU)低的填料。 (2)通量 保证较高的传质效率前提下，选用有较高泛点或气相动能因子的填料。 (3)填料层压降 压降越小，动力耗费越少，操作费用越小。 (4)操作性能 填料具有较大操作弹性，且具有一定的抗污能力、抗热敏能力等。 3.3填料规格的选择 (1)散装填料 常用主要有16、25、38、50、76等几种规格。 一般推荐： 300时，选25的填料；时，选25—38的填料; 时，选用50—70mm的填料，但一般大塔中常用50mm的填料。 (2)规整填料 从分离要求、通量要求、场地条件、物料性质及设备投资、操作费用等方面综合考虑，既考虑工艺要求又兼顾到经济合理性。 3.4填料材质的选择 (1)陶瓷 具有耐腐性及耐热性，但质脆、易碎，不宜高冲击强度下使用。 (2)金属 碳钢对低腐蚀无腐蚀物系优先考虑，不锈钢耐以外物系腐蚀，特种合金钢价格高，只在特殊条件下使用 (3)塑料 主要包括PP(聚丙烯)、PE(聚乙烯)、 PVC(聚氯乙烯)等，一般采用PP(聚丙烯)材质。塑料耐腐蚀性、耐低热性好，但具有冷脆性，表面润湿性较差。 一般讲，操作温度较高但无显著腐蚀性时，选用金属填料；温度较低选用塑料填料；物系具有腐蚀性、操作温度高，宜采用陶瓷填料。 由于本设计操作温度较低且无腐蚀