组合机床设计说明书.docVIP

1拟定机床总体设计方案 组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床，它能够对工件进行多刀、多面、多轴、多工位同时加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、绞孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序。随着组合机床技术的发展， 它能完成的工艺范围日益扩大。它时针对被加工零件的特点及工艺要求 ，按高集中工序原则设计的一种高效率的专用机床。设计组合机床前，首先应根据组合机床完成工艺的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。如果确定零件可以利用组合机床加工，那么，为使加工过程顺利进行，并达到要求的生产率，必须在掌握大量的零件加工工艺资料基础上，统盘考虑影响制定零件工艺方案、机床配置型式、结构方案的各种因素及应注意的问题。经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的加工方法（包括安排工序及工艺流程，确定工序中的工步数，选择加工的定位基准及夹压方案等）、确定工序（或工步）间加工余量、选择合适的切削用量、相应的刀具结构、确定机床配置型式等，这些便是组合机床方案制定的主要内容。 组合机床及其自动线所使用的通用部件是具有特定功能按标准化、系列化、通用化原则设计、制造的组合机床基础部件。每种通用部件有合理的规格尺寸系列，有适用的技术参数和完善的配套关系。许多大型的、形状复杂的工件,需要加工工序很多,不可能在一台组合机床上全部加工完成,这就需要用多台组合机床加工,按工件加工顺序依次排列,组成组合机床流水线,在组合机床流水线的基础上,发展成组合机床自动线。 1.1零件分析 被加工零件：法兰盘 工件材料：Q235A 生产纲领：万件/年(单班) 1.1.1零件的尺寸 (1).孔直径，孔深。 (2).工件强度，抗拉强度 1.1.2结构方案分析和定方案的选择 组合机床是针对某种零件或零件某道工序而设计的。正确选择加工用定位基准是确保加工精度的重要条件，同时也有利于实现最大限度的集中工序，从而实现减少机床台数的效果。 1.1.3选择定位基准的原则及应注意的问题 (1).应尽量选择零件设计基准作为组合机床加工的定位基准。这样可以减少基准不符的误差，以保证加工精度，但在某些情况下，却必须该用其它作为定位基准。 (2).选择定位基准应确定工件定位稳定。尽量采用自己加工较大平面作为定位基准这对于加工尤为重要。 (3).统一基准原则。即在各台机床上采取共同的定位基面来加工零件不同表面的孔或对同一表面上的孔完成不同的工序。这对工序多的箱体类尤为重要。 4.确定夹压位置应注意的问题。 在选择定位基面时，要相应决定夹压位置。此时应注意的问题是： (1).保证零件夹压后定位稳定。为使工件加工过程中不产生振动移动，夹压力要足够，夹压点布置夹压合力落在定位平面内。 (2).尽量减少避免零件夹压后的变形，消除其对加工精度的影响。 1.2工艺分析 一.工艺分析是设计组合机床最重要的一步，必须认真分析被加工零件的工艺过程。深入现场全面了解被加工零件的结构特点，加工部位、夹紧方式、工艺方法和加工过程所用的刀具、切削用量及生产率等。 1.2.1加工精度的要求 由于加工孔相对于中心的位置度要求较高，因此采用单工位方法一次定位，可以减少定位误差。 1.2.2被加工零件大小形状特点，加工部位特点要求 这些特点在很大的程度上决定采用卧式、立式或倾斜式机床。一般来说，孔中心线与定位基面平行且需由一面或几面加工箱体件宜采用卧式机床。故本加工工序采用卧式机床。 该组合机床是钻表面粗糙度为，因此采用固定式钻模。 本道工序的夹紧也非常方便，可以利用一面一短销限制5个自由度的方法。压块夹紧，浮动V型块做为到辅助支承，定位可靠，夹紧方便、装卸方便、工艺装备简单。 根据上述被加工零件的结构特点，加工要求，工艺过程及生产率，可确定机床配置形式为单工位卧式单面组合机床，这种配置形式可达到较高的加工精度，对于精加工机床的夹具公差，一般加工零件的三分之一至五分之一，对于粗加工机床采用固定式导向，能达到0.2mm。 1.3确定机床的配置形式 通常根据工件的结构特点、加工要求、生产率和工艺过程方案等，大体上就可以确定应采取哪种基本形式的组合机床。但在基本型式的基础上，由于工艺的组织，动力头的不同配置方法，零件安装数目和工位数多少等具体安排不同，而具有多种配置方案。它们对机床的结构复杂程度，通用化程度，结构工艺性能，重新调整的可能性以及经济效果，还有维修操作是否方便等，都具有不同的影响。另外，还必须看到，就是在有些情况下，对工艺过程方案作不大的更改或重新安排，往往会使机床简单，工作可靠，结构紧