化工原理课程设计_列管式换热器的工艺设计和选用.docVIP

成绩 . 课 程 设 计 报 告 题 目 列管式换热器的工艺设计 课 程 名 称 化工原理课程设计 专 业 化学工程与工艺 班 级 学 生 姓 名 学 号 设 计 地 点 指 导 教 师 设计起止时间：2011 年5月2日至2011年 5月13日 课程设计任务书 设计题目：列管式换热器的工艺设计和选用 物料 密 度 Kg/m3 粘 度 Pa.s 比热容 kJ/(kg. ℃) λ导热系数W/(m. ℃) 原油 815 3×10-3 2.2 0.128 柴油 715 0.64×10-3 2.48 0.133 设计题目 4、炼油厂用原油将柴油从175℃冷却至130℃，柴油流量为12500 kg/h；原油初温为70℃，经换热后升温到110℃。换热器的热损失可忽略。60kPa。 管、壳程阻力压降均不大于30kPa。污垢热阻均取0.0003㎡.℃/W 一、确定设计方案 1、选择换热器类型 俩流体温度变化情况： 柴油进口温度175℃，出口温度110℃。原油进口温度70℃，出口温度110℃ 从两流体的温度来看，估计换热器的管壁温度和壳体壁温之差不会很大，因此初步确定选用固定管板式换热器。 2、流程安排 该任务的热流体为柴油，冷流体为原油，由于原油的黏度大，因此使原油走壳程，柴油走管程。 二、工艺结构设计 （一）估算传热面积 1.换热器的热流量（忽略热损失） 2.冷却剂原油用量（忽略热损失） 2.平均传热温差 3.估K值 4.由K值估算传热面积 = （二）工艺结构尺寸 1.管径、管长、管数 管径选择 选用传热管（碳钢） 估算管内流速 取管内流速 计算管数 计算管长 确定管程 按单管程设计，传热管稍长，宜采用多管程结构。现取传热管长=2.5m，则该传唤器管程数为：，则传热管总根数N=46×4=184（根） 2.管子的排列方法 采用组合排列法，即每程内按正三角形排列，隔板两侧采用矩形排列，管子和管板采用焊接结构 计算管心距 隔板中心到离其最近一排管中心距离 S=t/2+6=24/2+6=18mm 各程相邻管心距为36mm 各程各有传热管46根 3.壳体内径的计算 采用多管程结构，取管板利用率η=0.7 计算 圆整 4.折流板 圆缺高度的计算 折流板间距 折流板数量 η 5.计算壳程流通面积及流速 计算流通面积 计算壳程流体流速 6.计算实际传热面积 7.传热温差报正系数的确定 查表： 8.管程与壳程传热系数的确定 壳程表面传热系数 当量直径，由正方形排列得： 壳程流通截面积： 壳程流体流速： 雷诺数： 普兰特准数： 粘度校正 管程表面传热系数 管程流体流速： 雷诺数： 普兰特准数： 9.传热系数的确定 的查取 管外侧污垢热阻 =1.7197 管内侧污垢热阻 管壁热阻 碳钢在该条件下的热导率为45， 则 的计算 的确定 10、传热面积 11、附件 拉杆数量 本换热器壳体内径为325mm，故其拉杆直径为，拉杆数量不得少于4个。 壳程流体接管直径：取接管内液体流速为， 则接管内径为 管程流体接管直径：取接管内液体流速为， 则接管内径为 12、换热器流体流动阻力 管程流体阻力 由，传热管对粗糙度，查莫狄图得 每程直管压降 每程回弯压降 总压降 壳程流体阻力 管速压降 折流板缺口压降 总压降 （五）结果概要 换热器主要结构尺寸和计算结果见下表： 参数 管程 壳程 流率进口温度/℃ 出口温度/℃ 压力/Mpa 物性定性温度/℃ 密度/（kg/m3） 定压比热容/[k/（kg?℃）] 粘度/（Pa?s） 热导率（W/m?℃） 普朗特数 设备结构参数 形式 壳程数 壳体内径/ 325 台数 管径 管心距 管长管子排列 管数/根 折流板数/个 传热面积折流板间距 管程数 材质 圆缺高度/mm 81.25 拉杆直径及数量 接管/mm 50 60 主要计算结果 管程 壳程 流速/（m/s） 表面传热系数/[W/（?℃）] 污垢热阻/（?℃/W） /（?℃/W） 阻力/ Pa 8.45 0.94 热流量/KW 传热温差/℃ 传热系数/[W/（?℃）] （六）总结 1、结果 估算管内流速 ，在0.5~3范围内，符合要求。 由计算得管长，取单程管长，符合要求。 换热器的长度与壳体直径之比，在6~10之间，符合要求。 壳程流体流速 ，在0