新模具制造技术 教学课件 成虹 模具制造技术（第8章）.pptVIP

5）选择正确合理的装配方法和装配基准 装配前必须考虑装配中模板座和成型件的设计基准与装配基准的重合性；动、定模板的基准统一性；模具单个零件的加工误差和各零件装配后产生的累积误差 ；模具装配尺寸链和零件之间的配合状况以及装配间隙等一系列装配和调整的问题。 塑料模通常采用两种装配基准，一种是以导柱、导套等导向件作为装配基准；另一种是以型芯、型腔或镶件等主要成型零件作为装配基准。 6）装配时时做好装配记录 记录装配原始数据，记录零件是否缺少，零件形状、尺寸公差等是否超差，零件装配后的装配基准误差数据、累积误差数据和实际装配修正数据等，以便于和相关部门联络，也有利于试模后做进一步的装配、修正、调整和总结。 8.3.3塑料成型模具典型结构的装配 热塑性塑料注射模 1.装配要求 1) 装配后模具安装平面的平行度误差不大于 0.05mm 。 2) 模具闭合后分型面应均匀密合。 3) 导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和推件板动作必须保持同步。 4) 合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。 2.装配顺序 (1) 装配动模部分 1）装配型芯 装配前，修光推件板18的型孔，并与型芯9作配合检查， 保证滑动灵活 将导柱5穿入推件板的导套8孔内，将动模固定板7和 推件板18合拢。在型芯9上的螺纹孔口部涂红粉后放入推 件板型孔内，在动模固定板7上复印出螺纹孔的位置，取 下推件板和型芯，在动模固定板上加工螺纹过孔。 将销钉套6压入型芯并装好拉料杆19后，将动模固定板 7、推件板18和型芯9重新装合在一起，调整好型芯的位 置后，用螺钉紧固，按固定板背面划线，钻、铰定位销 孔，打入定位销 ⑦凸模固定板的补充加工 将已加工好螺钉和圆柱销过孔(φ9mm)的上垫板13放在凸模固定板12上，找正相互位置后用平行夹板夹紧，用φ9mm的钻头通过垫板在凸模固定板上钻出锥窝。 将垫板和凸模固定板拆开后，用 钻头在凸模固定板上钻出卸料螺钉过孔，再用φ6.88mm的钻头钻出M8的螺纹底孔，然后用钻头钻出圆柱销预孔，最后用铰刀将圆柱销预孔铰至φ8。 将凸模固定板上的孔两面倒角，在φ6.8 mm的螺纹底孔上攻M8的螺纹后备用。 ⑧弹压卸料板的补充加工 将凸模组件插入弹压卸料板23，用等高垫块使凸模固定板与弹压卸料板之间脱开一定的距离。用钻头通过凸模固定板上的卸料螺钉过孔在卸料板上钻出锥窝，再用钻头钻出4-M6的底孔，攻M6的螺纹后备用。 ⑨上模座的补充加工 将凸模组件上的凸模插入已组装完毕的凹模型孔中，用等高垫块垫在凹模和凸模固定板之间，使凸模进入凹模5mm左右。 以导柱、导套导向，将上模座放在凸模固定板上，并用平行夹板将上模座与凸模固定板夹紧，夹紧方法如8.34所示。 用撬杠将上、下模分开，用φ9mm的钻头通过凸模固定板上的螺钉过孔(φ9mrn)在上模座上钻出锥窝。 在上模座与凸模固定板的相对位置做记号后分开，用φ9mm的钻头在上模座上钻4-φ9的紧固螺钉过孔及4-φ9mm的卸料螺钉过孔。在反面用φ14 mm的钻头扩孔，再用锪孔钻锪孔，保证前者沉孔深10 mm左右，后者沉孔为φ14mm×l6 mm。 ⑩组装模柄组件 将模柄压入上模座模柄孔内，在压入过程中应随时利用90°角尺检查模柄与上模座的垂直度。压入后翻转，将模柄下端面与上模座的下端面一起磨平。 用φ3.9 mm的钻头配钻防转销孔至孔深12 mm，再用以φ4mm的铰刀铰孔。用铜棒打⑾装配上模部分，将导正销25装入落料凸模20中。 将凸模组件上的凸模插入下模已组装完毕的凹模型孔中，两边用等高垫块垫在凹模和凸模固定板之间，使凸模进入凹模5mm左右。凸模与凹模的间隙中垫入垫片保证间隙均匀。 在凸模固定板上放好垫板及上模座组件，用M8的螺钉把三者固定起来，用撬杠撬起上模，用纸试冲，检查冲切的试样，满意后旋紧螺钉。 开模，取出上模，用φ8mm的钻头通过凸模固定板上的圆柱销孔在上模座上钻出锥窝，再用φ7.8mm的钻头钻出圆柱销预孔，然后用铰刀将圆柱销预孔铰至φ80+0.016，用铜棒敲入适当过盈的圆柱销。合拢上、下模，再用纸试冲检查。 装弹压卸料板。 ⑿装配完成后试模，送检入库。 3）级进模试模时的故障及排除方法 模具装好后，在试冲时可能会出现一些故障，应逐个工位分析原因，找出调整办法进行调整，再试冲，直到获得合格的冲压件为止。级进模试模时常见的故障及调整方法见表8.2。 8.3塑料成型模具的装配 塑料模具装配: 将完成全部加工，经检验符合图纸和有关技术要求的塑料模具成型件、结构件以及配购的标准件(标准模架等)、通用件，按总