悬臂式凸轮轴数控装配机的设计和仿真.docVIP

提要 装配式凸轮轴是一种新的发动机凸轮轴制造技术，采用先进的组合式设计和制造 模式，既减轻了发动机的重量，降低了制造成本，同时也提高了发动机整体性能。随 着凸轮轴制造工艺的口趋成熟，装配式凸轮轴将具有广阔发展和应用前景。 装配式凸轮轴加工制造主要涉及二大关键技术:连接技术、凸轮轴制造技术和装 配式凸轮轴自动化装配设备。本论文主要针对自动化装配设备进行研究，研究内容旨 在进行悬臂式凸轮轴数控装配机的设计;通过创建它的电子样机模型，检测其零部件 的可装配性，对发生干涉或碰撞情况的零部件的结构及尺寸进行修正;并对装配机进 行运动学仿真分析。从}fu为推动装配式凸轮轴制造技术的发展提供理论基础，为加速 实际生产应用提供理论依据。 本论文卞要完成的工作是:阐述装配式凸轮轴的滚花连接技术及机理;确定悬臂式凸轮轴数控装配机的总体方案设计;对装配机的主传动系统、芯轴夹持旋转系统、滚花系统及回转送料系统进行结构设计，并阐述各个系统的工作原理;对装配机进行三维实体建模、虚拟装配和干涉分析;在此基础上，以滚花系统的电了样机模型为例，对装配机的各个子系统进行运动仿真，模拟其实际运动过程，进而检验本设计的可行性及合理性。 1.1.1课题来源 凸轮轴作为发动机关键部件之一，是气门传动组中最重要的零件，发动机各缸气 的开闭都是由凸轮轴来驱动和控制，它的正确运转，即满足配气相位和气门开闭的 变化规律是发动机正常工作的基础[5]。凸轮和轴颈是凸轮轴的最重要工作面。当发动机 工作时，凸轮型面和摇臂、挺杆之间会有非常高的摩擦力和接触压力。因此，凸轮轴 必须有足够的刚度、强度和韧性;同时，还要求凸轮表面有足够的抗冲击和耐磨性能[6-8]。另外，随着当今时代对环保主题的大力倡导，兴起了开发无污染、低耗能发动机 的新热潮。因此，如何设计效率更高的配气机构成为了大势所趋。为了追求汽车的低 成本和轻量化的最优指标，在能够保证发动机各零件正常工作的前提下，应尽可能简 化零件的制造工艺，减轻重量，提高材料的利用率。要达到这一目的，就必须对发动 机重要部件如凸轮轴等的设计进行必要的创新，使其结构紧凑、重量轻，并有足够的 耐点蚀、耐胶着、耐磨损的能力。 早些年，凸轮轴主要采用传统的铸锻毛坯方法生产，因而其各部位性能保持一致。 虽然这类传统加工制造技术早已成熟，但是这种由单一金属组成的凸轮轴有其难以克 服的缺陷:材料利用不合理，加工工艺复杂，生产效率也相对低下;甚至会有些经过 铸、锻再车削加工后的凸轮轴，由于其内在缺陷常常出现废品。如果不采取特殊加工 工艺已无法达到上述较高要求[9-10]。鉴于传统凸轮轴的弊端，怎样寻找加工简便、重量 轻、材料利用合理的凸轮轴来取替传统凸轮轴，既是发动机制造领域的当务之急，也 是凸轮轴加工技术革新的大势所趋。 基于以上分析，设想将组成凸轮轴的凸轮与芯轴分体加工成型，而后再装配到一 起。其中，凸轮一般采取冷、温精锻方法制造，也可以用粉末冶金材料加工;而芯轴 则常用空心钢管。并且，它们的连接方式也可以变化多样。把这种先分开加工制造之 后装配成一体的凸轮轴定义成装配式凸轮轴，如图1.1所示。它是一种全新设计方案， 打破了常规，其新颖的构思，从本质上改善了传统凸轮轴制造工艺的诸多缺点[11]。而且，具有重量轻、加工成本低、材料利用合理等优点，不仅很好地满足了凸轮轴的性 能和技术要求，同时也符合汽车时代的发展方向和环保的主题，具有广阔的前景和发 展潜力[12-20]。 生产工艺的创新离不开生产设备的支持，要实现新的工艺来取代传统凸轮轴加工 工艺，必须要设计出切实可行的凸轮轴生产设备。在这种背景下，吉林大学辊锻工艺 研究所经过长期地探索，在前期自主研发了装配式凸轮轴滚花连接技术以及基十该连 接方法的装配式凸轮轴滚花式连接自动化装配机，如图1.2所示。依托十新工艺而开发 的装配机属十专用型机床，欲使该设备可以优质高效地完成装配式凸轮轴各个组件(芯 轴、凸轮、轴颈和端头)的装配，就必须使它具有很高的精度，否则对十凸轮轴这种 发动机关键部件，很难满足其各类误差值上限要求。然而，由十该装配机所采取的结 构是框架式(龙门式)机架结构，导致在制造、调试中存在难以避免的缺陷:机架里 对称安装的两根滚珠丝杠工作时难以同步转动、相互影响而发生干涉，进而影响到凸 轮轴的装配速度，还会使运动过程中产生噪音。这些缺陷是机械系统制造精度所导致 的，很难找出有效辅助措施加以避免。为此，在前期框架式装配机的基础上，吉林大 学辊锻工艺研究所在后期尝试开发新一代设备一一悬臂式凸轮轴数控装配机，如图1.3 所示。该设备有针对性的对前期的框架式机架结构进行了改进，采用新型悬臂式机架 结构，达到改善缺陷以保