新数控编程与操作 教学课件 叶凯 第1章　数控编程加工工艺基础.pptVIP

1.1　数控加工工艺概述 5)通过对机床的正确操作来运行程序，完成零件的加工。 1.1　数控加工工艺概述 4)要考虑进给速度对零件形状精度的影响。 5)强调刀具选择的重要性。 6)数控加工工艺的加工工序相对集中。 1.2　数控加工的工艺设计 图1-13　车削进给量和背吃刀量 1.2　数控加工的工艺设计 (2)粗、精加工时切削用量的选择原则 1)粗加工时，切削用量的选择原则为：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具寿命确定最佳的切削速度。 2)精加工时，切削用量的选择原则为：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的表面粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具的前提下，尽可能选取较高的切削速度。(3)数控加工切削用量的选择　 编程人员在确定数控加工每道工序的切削用量时，应根据刀具寿命和机床说明书中有关切削用量的规定选择，也可以结合实际经验用类比法确定切削用量。 1.2　数控加工的工艺设计 表1-４　车削加工的切削速度(单位：m/min) 1.2.6　刀具轨迹的确定确定刀具轨迹是确定刀具在每个加工工序中相对于工件的运动轨迹，也就是确定数控加工进给路线，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。进给路线是编写程序的依据之一，因此，在确定进给路线时，最好画一张工序简图，将已经拟定出的进给路线画上去（包括进、退刀路线），这样可为编程带来方便。 1.2　数控加工的工艺设计 1)对点位加工的数控机床，如数控钻、镗床，要考虑尽可能缩短进给路线，以减少空程时间，提高加工效率。 图1-14　最短进给路线的设计a)零件图样　b)路线1　c)路线2 2)为保证工件轮廓表面加工后的表面粗糙度要求，最终轮廓应安排最后一次进给连续加工。 1.2　数控加工的工艺设计 3)刀具的进退刀路线需认真考虑，要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入、切出工件，以免留下刀痕(切削力发生突然变化而造成弹性变形)。 图1-15　进刀路线a)径向切入　b)切向切入 1.2　数控加工的工艺设计 图1-16　轮廓加工的进给方式a)Z字形　b)单向　c)环形 4)铣削轮廓的加工路线要合理选择，一般采用图1-16所示的三种 进给方式,为保证表面质量，最好选择图1-17b、c所示的进给路线。 1.2　数控加工的工艺设计 5)旋转体类零件一般采用数控车床或数控磨床加工，由于车削零件的毛坯多为棒料或锻件，加工余量大且不均匀，因此，合理制订粗加工时的加工路线，对于编程至关重要。 图1-17　轮廓加工的进给路线a)Z字形　b)单向　c)Z字形+环形 1.2　数控加工的工艺设计 图1-18　直线、斜线进给路线 图1-18所示为手柄加工实例，其轮廓由三段圆弧组成，由于加工余量较大且不均匀，因此，比较合理的方案是先用直线和斜线程序车去图中虚线所示的加工余量，再用圆弧程序精加工成形。 1.2　数控加工的工艺设计 图1-19　矩形进给路线 6)选择使工件在加工后变形小的路线。 图1-19所示的零件表面形状复杂，毛坯为棒料，加工时余量不均匀，其粗加工路线应按图中1～4依次分段加工，然后再换精车刀一次成形，最后用螺纹车刀粗、精车螺纹。 1.2　数控加工的工艺设计 1.2.7　对刀点与换刀点的确定 对刀点”是数控加工时刀具相对工件运动的起点，又称“起刀点”，也是程序运行的起点，其具体示例如图1?20所示。 图1-20　对刀点的选择 1.2　数控加工的工艺设计 在编程时，应首先考虑对刀点位置的选择，其选择原则如下：1)应使程序编制简单。2)对刀点在机床上容易找正。3)加工过程中检查方便。4)引起的加工误差小。5)对刀点应尽量选在工件设计基准或工艺基准上。 6)应便于坐标值的计算。7)加工程序中进刀或退刀的路线应尽量短，并便于换刀。 1.3　数控加工工艺文件的编写 图1-21　盖板零件图 以在立式加工中心上加工图1-21所示的盖板零件为例，介绍如何编制数控加工工艺文件。已知铸件毛坯尺寸（长×宽×高）为160mm×160mm×23mm，零件材料为HT200。 1.3　数控加工工艺文件的编写 1.零件图工艺分析 2.确定装夹方案3.确定加工顺序及进给路线 图1-22～图1-26所示为孔加工各工步的进给路线 图1-22　镗?６０Ｈ７孔进给路线 1.3　数控加工工艺文件的编写 图1-23　钻中心孔进给路线 1.3　数控加工工艺文件的编写 图1-24　钻、铰４×?12H8孔进给路线 1.3　数控加工工艺文件的编写 图1-25　锪４×?16mm孔进给路线 1.3　数控加工工艺文件的编写 图1-26　钻螺纹底孔、攻螺纹进给路