新数控车床加工工艺与编程操作 教学课件 任国兴 课题九.pptVIP

学习目的: (1 ) 熟练掌握在数控车床上车削各种外形复杂综合零件的方法。 （2）巩固提高前几课题所学的工艺知识和操作技能，并将其综合连贯起来。 学习重点 : 能将柱形、锥形、圆弧等外形面按照零件图纸的要求，进行综合工艺分析与编程处理并进行加工操作。 * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： 《数控车床加工工艺与编程操作》课程 电子教案 主编：任国兴 课题九、 外形轮廓综合训练 课题九、 外形轮廓综合训练 9.1 制订车削综合零件的相关知识 9.2 综合加工实例（1） 9.3 综合加工实例（2） 9.4 综合加工实例（3） 复习思考题 制订加工外形轮廓综合零件要比简单零件复杂得多，应根据零件的形状特点、技术要求、工件数量和安装方法来综合考虑。 1．如果毛坯余量大又不均匀或要求精度较高时，应分粗车、半精车和精车等几个阶段。 2．如果零件过长要用顶尖装夹，在编程时应注意Z向退刀不要撞到尾座。 3．对于复杂的零件要经过两次装夹，由于对刀及刀架刀位的限制一般应把第一端粗、精车全部完成后再调头，这与普车不一样，调头装夹时注意应垫铜皮或做开口轴套或软卡爪。 4．车削时一般应先车端面，这样有利于确定长度方向的尺寸。车铸铁时应先车倒角，避免刀尖首先与外皮和砂型接触而产生磨损。 5．若零件需要磨削这时只做粗车和半精车。 6．对于台阶轴的车削应先车直径较大的一端。 7．车槽、一般安排在精车后、车螺纹一般安排在最后车削。 9.1 制订车削综合零件的相关知识 课题九、 外形轮廓综合训练 第二节 综合加工实例（1） 【实例】加工外轮廓综合零件（1）如图 9—1 所示。 （一）刀具选择 （1）有断削槽的900机夹正偏刀 （2）45度端面刀 （3）60度三角形螺纹车刀 （4）刀宽为4 mm的切槽刀。 （二）工艺分析 1．此件需要掉头两端加工车削， 以?55外圆和?44 ～ ?55锥体交线为分界。 2．先车削?50一端至?55调头后车削M 35一端至?44 ～ ?55锥体交线处。 3．装夹，用45度端面刀手动切削?50侧端面。 4．用900偏刀加工外圆粗、精车时用同一把刀，径向留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量。 5．用刀宽4 mm的切槽刀分三次加工?45槽。 6．调头时用铜皮垫（或做?50同心轴套）装夹?50外圆并找正。 7．用450端面刀手动切削M 35侧端面保证工件长度。 课题九、 外形轮廓综合训练 15 20 Z 2×45° SR70 ?40 ?4 60-0.045 ?3 5 ?4 50-0.035 ?34 0-0.05 M 25×1.5 15 25 5 15 150士0.24 图 9—1 外轮廓综合零件（1） 毛坯：?48×152 X 材料：45 12 10 4×2 ?25 R20 8．用90度偏刀加工外圆外径留0.8 mm精车余量，轴向留0.4 mm精车余量；车至零件尺寸。 9．切槽并加工螺纹。 10．用T指令对刀，螺纹切削指令用复合循环G76编写。 （三）相关计算 1．加工外轮廓圆柱螺纹直径d时，外圆柱应实际车削到的尺寸为： d = 35 -0.13 p = 35-0.13 ×1.5 = 34.805 mm 2．加工外轮廓各尺寸圆柱面时应按公差取其中间值。 3．计算螺纹的牙深（牙高）； 即：[（35-0.13 p）-（35 -1.08 p）] / 2 = [（35 -0.13 ×1.5）-（35-1.08 ×1.5）] / 2 = [34.805 -33.38 ] / 2 ≈ 0.713mm 4．精整次数C = 2 、螺纹高度K = 0.713 mm、精加工余量U = 0.2 mm、 最小切削深度V = 0.1 mm、第一次切削深度Q = 0.4 mm （四）参考程序 【华中HNC－21T系统】（加工左侧到?45外圆和?34 ～ ?45锥体分界线止） 课题九、 外形轮廓综合训练 %0081（T01为一号外圆刀、T02为二号切槽刀） T0101 （调一号外圆刀，确定坐标系） G00 X100 Z100 （到程序起点或换刀点位置） M03 S1000 （主轴正转、转速1000r / min） G00 G42 X48 Z2 M08 （右补偿到外圆循环点，开切