新数控车削工艺与技能训练 教学课件 胡旭兰 项目二.pptVIP

2.螺纹切削循环指令(G92) (2)指令功能　从切削起点开始，进行径向(X轴)进刀、轴向(Z轴或X、Z轴同时)切削，实现等螺距的圆柱螺纹、锥螺纹切削循环。(3)循环轨迹　省略J、K时，应用G92指令进行圆柱螺纹切削，其刀具的循环轨迹如图2-94a所示，刀具从循环起点A沿X向快速移动至点B→以每转一导程的进给速度沿Z向切削进给至点C→X向快速退刀至点D→返回循环起点A，完成第一次切削，准备下一次循环。 图2-94　G92循环轨迹a)圆柱螺纹切削循环　b)圆锥螺纹切削循环　c)G92进刀方式 2.螺纹切削循环指令(G92) 例2-18　如图2-93、2-95所示工件，材料为45钢，试用G92指令编写工件圆柱/圆锥螺纹加工程序。其中图2-93、2-95中升速进刀段长度δ1分别取3mm、6mm，降速退刀段长度δ2分别取1mm、3mm。图2-95中螺纹的Z向螺距为1.5mm。 图2-95　应用G92指令车圆锥螺纹实例 任务七　梯形螺纹的加工 任务七　梯形螺纹的加工 图2-105　梯形螺纹加工示例 图2-105所示工件带有梯形螺纹，因此，该工件加工的主要内容是加工Tr20×3的梯形螺纹。梯形螺纹的导程(螺距)和牙型都大，故加工时背吃刀量大、走刀快、切削余量大、切削力大。梯形螺纹加工时容易产生“扎刀”和“爆刀”现象，这均说明梯形螺纹的车削加工难度较大。加工梯形螺纹时可采用斜进法进行进刀，以防止螺纹加工过程中三个切削刃同时参与切削，这种方法可通过G76指令来编程实现。 一、梯形螺纹加工工艺 1.梯形螺纹的基本参数及尺寸计算 国家标准规定，米制梯形螺纹的牙型角为30°，其牙型如图2-106所示，各公称尺寸计算公式见表2-29。 图2-106　梯形螺纹的牙型 表2-29　梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式 一、梯形螺纹加工工艺 2.梯形螺纹加工特点 与管螺纹相比，梯形螺纹的导程(螺距)和牙型尺寸都大，而且精度要求高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，背吃刀量大、走刀快、切削余量大、切削力大。这就导致了梯形螺纹车削加工的难度较大。 3.车削梯形螺纹时工件的装夹方式 车削梯形螺纹时工件受力较大，一般采用两顶尖或一夹一顶方式装夹。粗车较大导程(螺距)时，可采用单动卡盘或一夹一顶方式装夹，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡爪平面(或用轴向撞头限位)，固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大致使工件移位而车坏螺纹。 图2-107　梯形螺纹切削方式a)直进式　b)斜进式　c)中进式(分层切削式或左右切削法) 4.梯形螺纹的常用数控车削方法 在数控车床上加工梯形螺纹时的常用方法有直进式、斜进式和中进式三种，如图2-107所示。 5.梯形螺纹车刀 梯形螺纹粗车刀的刀尖角应小于螺纹牙型角，精车刀的刀尖角应等于螺纹牙型角。粗车刀的刀头宽度应为1/3导程(螺距)宽，精车刀的刀头宽度应等于牙底槽宽减去0.05mm。梯形螺纹车刀在刃磨时要求主切削刃要光滑、平直、无爆口，两侧副切削刃必须对称，刀头不能歪斜。内螺纹车刀刀尖角的角平分线应和刀杆垂直。 二、螺纹多重循环切削指令(G76) 2.指令功能 通过多次螺纹粗车、螺纹精车，完成规定牙高(切削深度)的螺纹加工。如果定义的螺纹锥度值i不为0°，则螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙间的夹角为规定的螺纹锥度值i。 3.循环轨迹 应用G76指令时，螺纹切削复合固定循环的运动轨迹如图2-108a所示。刀具从循环起点A处快速移动至B1，螺纹切深为Δd→沿平行于CD的方向进行螺纹切削至离Z向终点距离为r处→倒角退刀至与DE相交处→沿X向快速退刀至点E→快速返回点A，完成第一次切削，准备第二次切削循环。如此循环，直至循环结束。 图2-108　G76循环的运动轨迹及进刀轨迹a)G76循环轨迹　b)G76进刀轨迹 4.指令说明 1)循环起点(终点)A：程序段运行前和运行结束时刀具的位置。2)螺纹切削起点C：Z轴绝对坐标与点A相同、X轴绝对坐标与点D的X轴绝对坐标差值为I 3)螺纹切削终点D：由“X(U)　　Z(W)　”定义的螺纹切削终点。4)螺纹切深参考点B：点B的螺纹切深为0，该点的X轴坐标值=螺纹小径+2k，是系统计算每一次螺纹切削深度的参考点。5)应用G76 指令可加工带螺纹退尾的圆柱螺纹和锥螺纹，可实现单侧切削刃螺纹切削，背吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。6)G76指令的进刀方式为斜进式。 二、螺纹多重循环切削指令(G76) 图2-109　普通螺纹加工 例2-20　如图2-109所示工件，材料为45钢，试用G76指令编