新现代制造系统 教学课件 罗振璧 朱耀祥 等编著 第八章 新一代制造系统 快速可重构制造系统.pptVIP

四、RRMS的应用举例 对比项目 A方案（FML） B方案（RRMS ） 主要设备 立式加工中心 13台 卧式加工中心 6台 清洗机 1 台 检泄漏机 1 台 综合精度检测机 1 台 立式加工中心 10台 卧式加工中心 5 台 清洗机 1 台 检泄漏机 1 台 综合精度检测机 1 台 物流系统组成 远程双手高架机器人 4套 （最大行程41米） 盘式料仓 9套 带翻转台缓冲站 7套 短程单手高架机器人 6套 （最大行程15米） 有轨搬运小车 2套 固定式缓冲托盘站 12套 占地面积 1044m2 (58m?18m) 756m2 (42m?18m) 加工的柔性度 多品种分批加工 各加工周期主要进行单一品种的加工 多品种并行加工 可同时进行多至5个品种的混流加工 均衡生产和调度的灵活性 中等 优良 年产量（两班制） 15.5万套 15万套 工程费用对比 100% 75% 工程实施的敏捷性 需一次到位建成，建设周期较长 可分步实施，按市场需求无缝扩展，降低产品进入市场的前期投资，有利于投资回收 表8-4　A、B两方案的技术经济性能综合对比 四、RRMS的应用举例 例三:计算机零件加工生产线 由124台加工中心组成的生产线 图8-52　计算机零件加工生产线1 四、RRMS的应用举例 例三: 计算机零件加工生产线 分别由30台和172台加工中心 组成的两种产品的生产线 图8-53　计算机零件加工生产线2 四、RRMS的应用举例 200余台加工中心，按订货的零件品种和批量，重组生产线 按周计划重组生产线 重组周期最短为8小时，利用第三班时间 例三: 计算机零件加工生产线 (4)WIP与排队设置 按照Little定律，中间存储量WIP＝r×CT，式中，r代表期望的制造系统的生产能力(或生产线的实际生产量／率)，CT表示要求或可行的流程周期(或实际运行时间)。生产配额(Production　Quotas)是控制拉式系统的另一个重要参数，而生产配额的设定被包含在图8-44中的WIP设定模块中。 (5)需求管理 图8-44中的需求管理模块可以利用滤除和调整生成可管理的主生产计划的顾客订单指令实现。 (6)排序(Sequencing)与排程(Scheduling)  排序／排程模块类似于拉式系统的MRP，被称为能力物料需求规划，表示为MRP-C。 (7)车间控制 图8-44中的车间控制(SFC，shop　floor　control)模块作为工作排程的通用指南，附加的可能和在必要时也可以对之进行调整。因为，事实上不可能准确无误地执行规划排程的程序。 (8)实时仿真 由于顾客不断改变自己的想法，又由于制造的环境也在不断地变化，为了能够通过使顾客满意而创造企业的收益，经理们必须随时知道变化引起的MRP系统的改变，故期望能够实现实时仿真，亦即时发现制造运作的问题。图8-44中的实时仿真模块完成这一工作。 (9)生产跟踪 图8-44中的许多规划模块依赖于对实际生产运行状况的评估数据，特别是能力数据，它是规划决策的基础。所以要求进行生产状况的跟踪检测与评价。 四、随机需求下的可重构制造系统能力管理 1.能力管理中随机控制的最优策略 1.能力管理中随机控制的最优策略 能力管理时随机控制的最优的策略是 Xk＝μk(Ck)＝Lk－Ck　 若　Ck＜Lk0 若　Lk≤Ck≤UkUk－Ck　 若　Ck＞Uk，k＝0，1，2，…，N－1(8-15) 式中，Xk为增加或减少能力的成本，Xk＞0时能力增加／扩展，Xk＜0时能力减少；Lk与Uk分别表示扩展／增加能力和减少能力时能力的最优值的边界值；Ck同上。 五、并串联制造系统的生产率 国内外企业重构制造系统的实践和密歇根大学S.Jack　Hu等人的研究证明，制造系统的生产率在很大程度上受到其组态布局的影响。因而，一条制造作业集合的系统可能组态数是相当大的。这是由于现行采用的系统生产率的通用计算方法的低效率造成的。 　　传统的自动线主要采用串联组态方式，较少利用平行作业的组态布局，除非是为了平衡系统的生产能力才在少数工序利用平行组态方式。 第四节　RRMS系统的设计 一、概述二、基于可重构性的系统设计理论三、可重构系统设计理论在可重构制造系统设计中的应用 四、RRMS的应用举例 一、概述 1.现代制造系统设计的基本要求2.制造系统组成的要素3.相同零件刚性制造系统的公理设计4.不同类型零件柔性制造