带钢典型钢种加热制度制定.ppt

控制轧制时坯料加热制度的选择 钢的化学成分与加热温度的关系 不同加热温度下钒对车轮钢强韧性的影响 管线钢加热温度的研究 St14深冲板加热温度制度 本钢冲压St14 冷轧薄钢板内控化学成分见下表 对成形用钢Stl4而言，需要的是较低的屈服强度、高的均匀伸长率和总伸长率;以往研究表明，随着钢中固溶碳含量的增加，使得垂直于钢板法向的{111}取向织构密度降低，钢的时效问题明显，钢中碳含量变化对钢的力学性能有影响，尤其是对衡量钢的重要成形 性能指标塑性应变比值 影响较大，降低碳含量是提高 值的根本措施。因此，作为深冲用冷轧薄钢板的St14希望得到较低的碳含量。 * * 板坯或钢锭在加热时，原始奥氏体晶粒大小，碳化物的固溶程 度度都直接影响变形过程中的再结晶状态，变形后的奥氏体晶粒尺 寸以及碳化物的析出状态，最终影响热轧板带成品的组织及力学性 能 选择板坯或钢锭轧制前的加热制度，要考虑的因素: 钢的化学成分 ; 对钢板性能的要求 ; 加热炉的能力和轧钢设备的能力; 加热钢锭时必须考虑组织成分的均匀化要求. 一般认为在碳素钢和碳锰钢控制轧制时，板坯的加热温度为1200~1300 ℃. 提高加热温度可以减轻轧机负荷，加热温度过大所造成的危害 大量的能源（主要为燃料）浪费 严重的氧化烧损，降低成材率，并使炉底积渣严重，缩短炉子运行周期 热轧带钢表面氧化铁皮去除不良，影响产品实物质量 长期承受高温热负荷的加热炉高温区内衬耐火材料剥落严重，寿命缩短，不仅增大了维检费用，而且降低了炉子作业率。 所以不希望进一步提高板坯的加热温度。 加热温度过低则要求很长的均热时间，降低了加热炉的生产能力。并导致轧机的过负荷. 经验表明，降低碳素钢的加热温度对改善钢板的性能不十分明显，但是从控制轧制要求来看，为了缩短轧制过程中中间待温时间，适当降低板坯的加热温度对提高轧机产量还是有利的。同时，对提高加热炉的使用寿命也是有好处的，因而在选择坯料的加热温度时应当综合考虑。 微合金化钢采用控轧控冷工艺,有降低板坯加热温度的趋势. 降低板坯的加热温度: 缩短轧制过程中中间冷却的待温时间,提高轧机的生产率 明显改善控轧钢板的综合力学性能. 低合金高强度钢和微合金化钢的原始奥氏体晶粒尺寸随板坯的加热温度的降低而细化. 从图中看出:为原始奥氏体晶粒尺寸随加热温度改变的变化曲线，可以看出普通高碳钢的原始奥氏体晶粒尺寸随加热温度升高而有规律地增大。，加热温度从1050℃升高至1200℃，奥氏体晶粒尺寸增大约40um. 而含铌的高碳钢在1050℃加热时，仍保持均匀细小的晶粒，与相同温度下加热的不含铌高碳钢相比，奥氏体晶粒尺寸减小了大约30um. 试样以5℃/S的速度分别加热至1050℃、1100 ℃ 、1150 ℃和1200 ℃后，保温5min，然后淬火处理。 轧前加热时钢内发生两个过程:碳化物的固溶和奥氏体晶粒长大.奥氏体晶粒大小与碳化物残余颗粒固溶的程度有关,当碳化物质点全部固溶到奥氏体之后,奥氏体晶粒开始剧烈长大. 图中,加热温度从1050℃升高至1100 ℃ ，含铌钢的奥氏体晶粒有小幅度的长大；而从 1100 ℃升高至1150 ℃ ，奥氏体晶粒尺寸几乎没有变化。导致这种奥氏体晶粒无明显长大的主要原因是，加热温度从1050 ℃升高至1100 ℃时，尽管尺寸较小的Nb(C，N）析出物开始溶解，但它们在基体中所占的体积百分数较少，而在基体中所占的百分数较高的大尺寸析出物仍然稳定地钉扎在晶界上，未导致奥氏体晶粒的过度长大. 当加热温度从1100 ℃升高至1150 ℃时，在低温下未溶解的析出物仍保持较高稳定性，且它们在基体中所占的体积分数较大，因此，能有效地抑制着奥氏体晶粒的长大。 但是，当加热温度从1150 ℃升高至1200 ℃时，奥氏体晶粒尺寸迅速地增大，增大幅度接近30um 。根据文献，晶体结构类型为NbC 的析出物在奥氏体中的溶解度积公式如下： 代入本试验钢的Nb和C的化学成分计算得T=1175℃。由此，可以说明在加热温度从1150 ℃升高至1200 ℃过程中，尺寸较大的Nb（C，N）析出物已经开始溶解，对奥氏体晶界的钉扎作用在减弱，奥氏体晶粒产生异常粗化现象。 一般认为,在加热时碳化物的质点能阻止奥氏体晶界的移动,妨碍奥氏体晶粒的合并.低温加热可以减小奥氏体晶粒的长大,这是由于存在部分Nb或V的碳化物质点阻止奥氏体晶粒聚集和长大的作用. 　 强度和韧性一直是结构材料研究和开发的一对矛盾体,在车轮钢中更是如此。长期