大型热流道注射具cadcae技术应用研究.pdfVIP

1、节约原料。普通流道系统中会产生很多的浇口料，热流道模具中塑料始 终熔融状态下，无需修剪浇口，这样可节约大量原材料。 2、提高产品质量。普通浇注系统的注射料中会掺入浇口料，且经过反复加 工已降解，而热流道不需。 3、进料平衡。热流道系统塑料保持熔融状态，填充时压力损失小，容易实 现多浇口和多型腔模具及大型塑件注射，防止凹陷、变形、缩孔等缺陷。 4、提高自动化程度。热流道系统中凝料不需脱模取出，浇口自动切断。 5、延长模具寿命。热流道系统有利于降低注塑压力，从而保护模具。 6、提高生产效率。比普通流道系统成型周期和开合模行程缩短。 热流道模具也存在一些不足。需要精确地温度控制要求严格，原料中含有 机械杂质会造成浇口堵塞,有些树脂换色及更换较困难，热敏性塑料易烧损，模 具结构较复杂、制造成本较高等。 随着热流道技术的发展，热流道模具推广步伐加快。20 世纪 90 年代，美 国的大型塑件中约 90%以上采用了热流道模具，热流道模具已占塑料模具总量 40%以上。近期，据资料统计在国外 50％的塑料注射模具采用热流道技术，有 些国家甚至更多。在我国，由于生产力和科技水平的发展等因素，最多仅有 30％ 的模具采用热流道，与国外相比相差甚远 [4] 。 目前，热流道系统发展的现状及成果主要有：对热平衡分析和热量计算方 面理论研究和热流道模具的 CAD/CAE 技术研究和应用；对热流道模具的结构元 件小型化和电热元件、温控系统开发设计 ；在大型、精密成型模具，叠层式模 具和双元素注射模加强对热流道技术的推广应用。国内外热流道技术的发展方 [5] 向主要有以下几个方面 : 1、元件的小型化。有利于实现小型制品的一模多腔，大型制品顺利多浇口 充模。有利于模具上配置型腔更多, 使注射机的利用率和制品的产量得到提 高。 2、元件的标准化、系列化。因专业厂家各自开发水平不一样，建立系列化、 标准化有重要意义，有利于减少模具设计和制造成本, 便于元件的更换和维 修。 3、元件新材料研发。要提高喷嘴和热流道的耐磨性需要不断研发新材料， 同时有助于更多敏感材料成型。 4、热流道模具设计可靠性整体提高。 5、精确的温控系统开发。流道中的塑料熔体的温度需要精密的温控装置控 制，也有利于防止熔体过热降解和产品性能下降。 6、用于共注成型。将热流道技术应用于共注成型，利用支管和热喷嘴元件 的有效组合设计可以成型三层、五层甚至更多层的复合塑料制品。 - 2 - 1.3 注塑模具 CAD/CAM/CAE 技术发展现状 1.3.1 注塑模具 CAD/CAE/CAM 系统概述 注塑模具 CAD/CAE/CAM 集模具设计、制造和测试为一体的技术[6]，首先由 CAE 软件对塑件进行分析以获得注塑工艺参数和设计方案的优化，根据工艺参 数由 CAD 软件进行模具设计，CAM 系统根据模具零件的几何数据确定数控加工 信息，来实现模具加工。在整个制造过程 中，可以对注塑模具零件进行检测， 将检测信息反馈到 CAE 系统中进行比较分析，将结果重新输人到 CAD 设计系统 中与初始设计方案比较修改，再次输出加工指令。经过 CAD/CAE/CAM 系统反复 比较修改从而获得合格产品为止。 在整个系统中，CAD 软件主要完成塑件的建模、注塑模具设计及结构强度 的校核等；CAE 软件主要对塑料熔体流动、冷却、保压和翘曲等分析，从而获 得较为合理的浇注系统和冷却系统等注塑方案；利用 CAM 软件进行数控仿真、 生成数控加工程序。 在模具行业中，与传统的模具设计和制造方式比较，注塑模具 CAD/CAE/CAM 技术具有明显的优越性。 1、提高模具质量。经过分析大量工艺参数和设计参数储存在数据库中，为 模具设计与制造提供了科学的依据。CAE 技术提供科学、合理的优化设计方案， 使模具 CAD 技术在设计上更加快速、精确，最后通过 CAM 技术得到精确高、表 面质量好的模具零件。 2、缩短模具制作周期。传统设计的经验法会增加试模、修模的时间，而经 过 CAE 系统分析、CAD 系统中图形库和设计参数的数据库调用，使模具时间缩 短设，工作量减轻。CAM 技术可以而高效率、高精度地实现自动化加工。 3、大幅