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第三章 机械加工精度 机器零件的加工质量是整台机器质量的基础。机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表面质量两个重要指标表示，它的高低将直接影响整台机器的使用性能和寿命。本章研究机械加工精度的问题。本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工精度的途径四个方面。 §3-1 加工精度与加工误差 加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）与理想几何参数的接近程度；实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。包含尺寸精度。 加工过程中有很多因素影响加工精度。实际加工不可能把零件做得与理想零件完全一致，总会产生大小不同的偏差。从保证产品的使用性能分析，也没有必要把每个零件都加工得绝对精确，而只要求它在某一规定的范围内变动，这个允许变动的范围，就是公差。制造者的任务就是要使加工误差小于图样上规定的公差。零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和相互位置）对理想几何参数的偏离量称为加工误差。保证和提高加工精度的问题，实际上就是控制和减少加工误差的问题。 2.获得加工精度的方法 获得尺寸精度的方法 1）试切法——试切、测量、调整、再试切——效率低，单件小批 2）调整法——调整好，加工中不变——成批大量 3）定尺寸刀具法——刀具尺寸来保证加工尺寸——生产率高 4）自动控制法——自动切削、自动测量、自动补偿调整 (2)获得形状精度的方法 1）成形刀具法——用成形刀具加工工件的成形表面 2）轨迹法——靠刀具与工件的相对运动轨迹来获得工件形状 3）展成法——用刀具与工件作展成切削运动，其包络线形成工件形状 （3）获得相互位置精度的方法 直接找正法，划线找正法、夹具定位法 §3-2 工艺系统几何误差的影响分析 在模数铣刀进行齿轮加工时 (成形铣)，理论上要求加工不同模数、齿数的齿轮，就应该用不同模数、齿数的铣刀。生产中为了减少模数铣刀的数量，每一种模数只设计制造有限几把（例如 8把、15把、26把）模数铣刀，用以加工同一模数各种不同齿数的齿轮。因此当所加工齿轮的齿数与所选模数铣刀刀刃所对应的齿数不同时，就会产生就会产生原理误差（齿形误差）。 近似加工方法在实际加工中的应用 理论上应当采用理想的加工原理，来获得精确的加工表面。但在生产中这样做有时会使机床的结构复杂，难以保证机床的刚度和精度，或者使刀刃的轮廓不易制造或精度很低。这样不仅不能保证加工精度，甚至还会降低加工效率。这时如采用近似的加工方法，往往可以简化机床结构和刀具的形状，并能↑η、↓S。因此只要能把加工误差限制在规定的范围内（一般原理误差应小于工件公差值的10%～15%），便可以采用近似的加工方法。 二、调整误差 在机械加工过程中，必须要对机械加工工艺系统进行调整工作。例如调整夹具在机床上的位置，调整刀具相对于工件的位置等等。 调整误差：由于调整不可能绝对准确，由此产生的误差称为调整误差。引起调整误差的因素很多，例如调整时所用刻度盘、样板或样件等的制造误差，测量用的仪表、量具本身的误差等。加工中保证零件尺寸的调整方法主要有试切法和调整法。 （一）试切法调整 就是通过试切、测量、调整、再试切，……，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。这种方法的效率低，操作者的技术水平要求高，主要适用于单件、小批生产。 1. 测量误差 测量误差是工件的测量尺寸与实际尺寸的差值。加工一般精度的零件时，测量误差可占工序尺寸公差的 1/5～1/10；加工精密零件时，测量误差可占工序尺寸公差的 1/3左右。 2. 微进给机构的位移的影响 在试切最后一刀时，总是要调整一下车刀 (或砂轮) 的径向进给量。这时常会出现进给机构的“爬行”现象，结果刀具的实际径向移动比手轮上转动的刻度数要偏大或偏小些，以致难于控制尺寸的精度，造成了加工误差。 3. 试切与正式切削时切削层厚度不同的影响 粗加工——尺寸偏大（欠加工） 精加工——尺寸偏小（过加工） （二）调整法调整 先调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证被加工尺寸的方法。调整法广泛用于各类半自动、自动机床和自动线上，适用于大批大量的生产。 调整法又分试切调整法和样件调整法两种。采用试切调整法时，影响因素与试切法相同。 此外，影响调整精度的因素还有： (1) 定程机构误差 (2) 样件或样板误差 (3) 抽样平均尺寸误差 机床误差 加工中刀具相对于工件的成形运动通常都是通过机床完成的，因此工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床误差是在无切削负荷下，来自机床本身的制造误差、安装误差和使用中的磨损所引起的。机床误差的项目很多，其中对加工精度影响较大的有： (导轨)导轨