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9.2 烃类的催化裂化反应 若需达到的总转化率不变，则汽油和焦炭产率↙，气体产率↗。 ④分解反应和芳构化反应Kt比氢转移反应的Kt值大。 汽油中烯烃和芳烃含量↗，烷烃含量↙，环烷烃含量变化不大，汽油的辛烷值↗，而柴油的十六烷值↙。 * 在生产实践中，反应温度是调节转化率的主要变量。不同的反应温度可实现不同的生产方案，如：多产柴油方案：460~470℃；多产汽油方案：500~530℃。 * 9.2 烃类的催化裂化反应 9.2 烃类的催化裂化反应 3、原料性质对反应速度的影响 在族组成相似时，沸点范围越高则越容易裂化,当沸点范围相似时，含芳烃多的原料则较难裂化。 碱性氮化物会引起催化剂中毒而使其活性下降。裂化原料中的含硫化合物对催化裂化反应速度影响不大。 改变回炼比能改变进料油的性质。 * 9.2 烃类的催化裂化反应 4、反应压力（反应器内的油气分压） ↗反应压力，↗油气分压，反应物浓度也↗，反应速度↗。同时，提高了原料中重质组分和产物在Cat. 上的吸附量，因此可↗转化率，但焦炭产率↗。反应压力对生焦速率影响较显著。目前采用的反应压力约为0.1～0.4MPa。 操作压力不是由反应系统决定，而由压力平衡决定。 反应压力和再生压力之间保持一定的压力差，不能任意改变。 * 9.2 烃类的催化裂化反应 5、 剂油比(C/O) Cat.上的积炭量与C/O有关，C/O是Cat.循环量与总进料之比： * Cat.循环量：单位时间内进入反应器的Cat.量，也是离开反应器的Cat.量。 (1)C/O对催化裂化过程的影响 C/O反映了单位催化剂上有多少原料进行了反应并在其上沉积焦炭 C/O上升，单位催化剂上积炭下降，催化剂活性下降慢 C/O大，原料与催化剂接触更充分，有利于提高反应速度 剂油比与原料性质和生产方案有关，一般适宜的剂油比3~7.汽油方案：5~7；柴油方案和渣油裂化：3~5 * 9.2 烃类的催化裂化反应 6、空速和反应时间 反应时间短，转化率低；反应时间长，转化率提高。 过长的反应时间会使转化率过高，汽、柴油收率反而下降，液态烃中烯烃饱和。 * 9.2 烃类的催化裂化反应 9.3 催化裂化催化剂 催化剂是一种能改变在该条件下，从热力学角度判断有可能发生的化学反应的反应速度的物质。它可以加快某些反应的速度，也可以抑制另一些反应的进行。而对那些热力学上没有可能进行的反应则不起作用。同时对可逆反应它相等地加速正向和逆向反应，也就是不改变反应的平衡。 * 9.3 催化裂化催化剂 例如，在通常的反应条件下，从热力学角度来判断，烃类可以进行分解、异构化、芳构化、氢转移等多种反应，但反应速度各异，这样就可以利用催化剂选择性地加速这些反应中所希望的反应，从而达到提高产品质量、改善产品分布的目的 ，这是热裂化过程所达不到的。 * 催化剂只能促进那些从热力学角度判断可能进行的反应 催化剂只能加快反应速度，不能改变化学反应平衡 催化剂提高反应速度，主要是改变了反应历程，降低了反应活化能。 * 9.3 催化裂化催化剂 9.3 催化裂化催化剂 一、催化裂化剂的种类、组成和结构 工业上使用的裂化Cat.归纳起来有三大类： 1、天然白土催化剂 催化裂化装置最初使用的经处理的天然白土，其主要活性组分是硅酸铝。 2、无定型硅酸铝催化剂 天然白土被人工合成硅酸铝所取代。 * 硅酸铝的主要成分是氧化硅和氧化铝，合成硅酸铝依铝含量的不同又分为低铝（含Al2O310%~13%）和高铝（含Al2O3约25%）二种。其催化剂按颗粒大小又分为小球状（直径在3~6mm）和微球状（直径在40~80）。 * 9.3 催化裂化催化剂 Al2O3、Si2O3及少量水分是必要的活性组分，而其它组分是在催化剂的制备过程中残留下来的极少量的杂质。合成硅酸铝是由Na2SiO3和Al2(SO4)3溶液按一定的比例配合而成凝胶，再经水洗、过滤、成型、干燥、活化而制成的。硅酸铝催化剂的表面具有酸性，并形成许多酸性中心，催化剂的活性就来源于这些酸性中心，即催化剂的活性中心。 * 9.3 催化裂化催化剂 9.3 催化裂化催化剂 (1)特点 具有许多微孔，平均孔径为4～7 nm，比表面积达500～700m2/g。 硅酸铝的催化活性来源于其表面的酸性。 (2)结构 * Lewis acid Bronsted acid 9.3 催化裂化催化剂 3、分子筛催化剂 分子筛Cat. 的应用是催化裂化技术的重大发展。 (1)特点 与无定型硅酸铝相比具有的特点： 选择性、活性和稳定性更高，比表面600～800m2/g； 稳定、均一的微孔结构。其大小为分子大小数量级； (2)结构 是由人工合成、具有微孔型立方晶格的硅铝酸盐。 * 9.3 催化裂化催化剂 依据其晶体内部孔