模具设计与制造 第3版 普通高等教育“十一五”国家级规划教材 作者 李奇 模块三任务2.pptVIP

任务2 塑料制件结构工艺性能 一．任务导入 塑料制件由于使用要求的不同，其种类繁多、形状各异，如图3-4所示。而塑料注射成型工艺条件、注射成型设备与注射成型模具是却有一定规范要求的。 1．任务要求 现有一塑料制件——连接座，如图3-3所示，通过任务1的学习，已选择制件材料为丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS），并对制件材料性能与成型工艺性能进行了分析。 二、专业知识 制件尺寸大小主要由其结构及使用要求决定的，一般说，承载大，相应尺寸大，在同样承载的情况下，与塑料品种有关。 塑料的强度高，尺寸可相应小些，如ABS就比聚乙烯的相应的尺寸可设计小些。对流动性差的，壁厚不能太小，否则难以成型。为保证良好成型，还应从成型工艺考虑，如提高成型温度，增加成型压力等。 影响制件尺寸精度的因素很多，首先是模具制造的精度，其次是塑料收缩率的波动，同时由于磨损等原因造成模具尺寸不断变化，都会使制件尺寸不稳定。选用制件精度以适用为宜。精度越高，模具制造难度大，成本高，同时制件的废品率也会增加。重要制件和配合尺寸选一般精度，其余应选低精度。 2．表面粗造度 制件表面粗糙度R a值一般为R a ＝0.8 ~ 1.6 μm。不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度数值见表3-3。 3．脱模斜度 脱模斜度是指制件内、外表面沿脱模方向的倾斜角度，用α表示，如图3-5所示。当制件孔径＜φ10或孔的深度＜20时，可不设脱模斜度。图3-6为制件脱模状态外形图。 脱模斜度的确定 脱模斜度的标注根据制件的内外尺寸而定；对于制件内孔，以型芯小端为基准，尺寸符合图样要求，斜度沿扩大的方向取得；对于制件外形，以型芯（凹模）大端为基准，尺寸符合图样要求，斜度沿缩小的方向取得。一般情况下，脱模斜度包括在制件的公差范围内。 4．壁厚 和金属零件一样，塑料制件也必须有一定的厚度，否则就不会有相应的强度和刚度。如壁厚不够，则会在使用中发生变形或损坏，降低使用寿命，在成型时流动性不好，易出现充不满，使顶出困难或变形，也不能保证使用要求。但壁太厚易出现凹陷，增加冷却时间，影响生产率。此外，强度与壁厚不会始终成正比，超过一定壁厚，再增加厚度不会提高制件的强度，还会造成材料的浪费。 （2）改善制件壁厚实例 塑料制件的壁厚应尽量均匀，否则，在冷却时收缩不一致，易产生内应力集中引起变形，故对壁厚处采取改进措施，其典型实例见表3-6。 5．加强肋 由于塑料成型因素与生产成本等原因，制件壁厚不能太大，太大不但不会提高强度，还会使表面出现凹陷。但壁厚太薄了又使强度、刚度下降。为此，在不增加壁厚的情况下可以采用加强肋的形式。加强肋就是在制件某个需要增加强度或刚度的部位成型制造出的工艺肋或肋板。图3-7为某制件采用加强肋的外形。 加强肋的布置要均匀，否则，会引起内应力产生变形，加强肋不能太高，更不能与支承面平齐，设计可参照表3-7。 6．支承面和凸台 以制件的整个底面作支承面是不合理的，如图3-9 a所示 ，由于注塑成型时的收缩，其底面不可能每一点都在一个平面上，所以往往实现不了平稳。此外，要把模具型腔平面做得很理想，也是十分困难的。为此，在制件设计时，可采用单独的突缘或底部边缘来代替整个平面的支承，其效果较好。图3-9 b采用凸台方式，凸台即制件局部凸出部分；图3-9 c采用小支承面形式（S=0.3~0.5）；图3-10为采用凸台作支承面的制件外形图。 7．圆角 制件除使用要求尖角外，其余接合面处一般应有圆角过渡，其外形如图3-11所示。 8．孔 制件上孔的使用范围很广，如紧固联接用孔、定位用孔、安装传动件用孔、特殊用途用孔等，如图3-13所示。制件上的孔一般由型芯成型。 （1）孔的种类有： 1）通孔：即孔的贯穿，可用一个型芯成型，也可用中间对接方法成型。如图3-14所示。 2）沉盲孔：即不通孔，用型芯的一端固定而成型，长径比L / D 5，可先成型一部分，另一部分由机械加工完成。 3）斜孔与复杂异形孔：可采用拼合的型芯成型。如图3-15所示。 （2）孔设置的原则 尽可能设置在制件强度大或壁厚处，相邻孔之间以及孔到边缘之间均应保留适当的距离，一般应取孔径的2倍以上。如孔壁较薄则可增设凸台来加强。如图3-16所示。 9．侧孔和侧凹 有些制件会出现侧孔和侧凹（垂直于开模方向），这就需要通过侧抽芯机构来完成抽芯动作，模具结构与设计要相应复杂，生产效率相应降低，模具制造成本相应增加。如图3-17所示的有侧向抽芯机构的塑料注射模，结构较为复杂。 当内侧凹或外侧凹较浅时，可以用整体式成型零件，并采取强制脱模的方法。但须具备两个条件： 1）制件在脱模温