机械制造技术 作者 李益民 第一章 金属切削原理.pptVIP

(1)切削用量1)切削速度vc2)进给量f3)背吃刀量（切削深度）αp 图2-2 切削用量与切削层数 (2)切削层几何参数 切削宽度αw  2)切削厚度αc 3)切削面积Ac 图2-3 车刀的组成 刀具角度的参考平面 图2-5 确定车刀角度的参考平面 (1)前角γo (2)后角αo (3)主偏角κr (4)副偏角κr  (5)刃倾角λs 以切削过程中实际的切削平面、基面和正交平面为参考平面所确定的刀具角度称为刀具的工作角度，又称实际角度。 图2-9 车刀安装偏斜对工作角度的影响(θ为切削时刀杆纵向轴线的偏转角) 图2-10 纵向进给运动对工作角度的影响 1.高的硬度 2.高的耐磨性 3.高的耐热性 4.足够的强度和韧性 5.良好的工艺性 6.良好的热物理性能和耐热冲击性能 1.碳素工具钢与合金工具钢 碳素工具钢是含碳量最高的优质钢（碳的质量分料为0.7%～1.2%），如T10A。  (1) 剪切角? 在相同切削条件下，剪切角越大，剪切面积越小，切屑厚度越小，变形越小。 剪切角?可采用快速落刀实验获得切屑根部照片再测量得到。 变形系数?（克赛） 由实验和生产可知，切屑厚度 ach 大于切削层厚度ac，切屑长度 lch 小于切削层长度 lc。 变形系数?l?切削层长度与切屑长度之比 ?l = lc/ lch ?a = ach/ ac 忽略切屑宽度的变化，有?a=?l=? 变形系数?能直观反映切屑的变形程度，且容易求得，生产中常用。 按剪应变即相对滑移关系有 ?= ?s / ?y， 而 ?s = NP，?y = MK故 ?=NP / MK = (NK+KP) / MK = ctg? + tg(?-?0) 粘结区?内摩擦 切塑性金属时，切屑与前刀面间高温(几百度)、高压（2-3GPa）?使切屑底部与前刀面间发生粘结，亦称“冷焊”； 粘结区并非一般的外摩擦，而是粘结层金属与相邻切屑较上层之间的晶粒相对剪切滑移，属内摩擦。 单位切向力 = 材料的剪切屈服极限?s 滑动区?外摩擦 单位切向力由 ?s 逐渐减小到0。 刀?屑接触面上正应力 ?? 在刀尖处最大，逐渐减小到0。 （1）积屑瘤对切削过程的影响： 1)?积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和切削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨损。 2)?积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积屑瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。 3)?积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精度。 4)?积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面粗糙度。 抑制积屑瘤的措施： ? （1）降低切削速度，使温度降低到不易产生粘结现象； ? （2）采用高速切削，使温度高于积屑瘤消失的极限温度； ? （3）增大刀具前角，减小刀—屑接触压力； ? （4）使用润滑性好的切削液和精研刀具表面，降低刀—屑接触压力 ? （5）提高工件材料硬度，减小材料硬化指数。 ? 1）工件材料的性能对切削力有显著的影响。 工件材料的硬度或强度愈高，材料的剪切屈服强度也愈高，发生剪切变形的抗力也愈大，故切削力也愈大。 2）切削用量对切削力的影响。 a）背吃刀量asp 和进给量f对切削力的影响; 1．带状切屑 最常见。 内侧表面光滑，外侧表面呈毛茸状，用显微镜观察可见到有均匀整齐的剪切裂纹。 通常加工塑性金属材料，切削厚度较小，切削速度较高，刀具前角较大时得到。 切削力波动很小，切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 2．挤裂切屑 外侧面呈锯齿状，内侧面有时有裂纹 加工塑性金属材料，切削厚度较大，切削速度较低，刀具前角较小时得到 切削力波动较大，切削过程产生一定的振动，已加工表面较粗糙。 ? 3．单元切屑 生产中很少见到。 在挤裂切屑的基础上切削厚度增大，切削速度、前角减小，使剪切裂纹进一步扩展而断裂成单元体。 可见： 从带状?挤裂?单元切屑的变化：切削厚度由小到大，切削速度和刀具前角由大到小。 掌握其变化规律，就可改变切屑形态以达控制切屑（卷屑、断屑）和改善已加工表面质量的目的。 4．崩碎切屑 切削脆性金属材料如灰铸铁时得到的。 产生原因：材料受到拉应力已超过其抗拉强度。 切削力波动甚大，有冲击负荷，已加工表面凹凸不平。 改变切削条件，如大前角，大刃倾角，小切削厚度，高切削速度，可得到针状切屑或松散的带状切屑。此时切削过程平稳，已加工表面粗糙度较小。 ? 在金属切削时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形并成为切屑所需的力，称为切削力。 图2-35 切削合力和分力 计算切削力的指数公式 切削力的经验公式